Features di un buon cavalletto

L’idea di realizzare un cavalletto è nata dopo aver schiantato un locomotore contro il muro del garage. Ovviamente non c’è miglior cavalletto di un muro in cemento armato: da quel lato della rotaia non ho previsto fermi meccanici. Dall’altra parte è tutta un’altra storia, infatti ho la saracinesca, quindi ho cercato di realizzare un cavalletto che possa essere montato e smontato sul binario senza troppo impegno, ma che possa fermare un locomotore che ci urti a velocità sostenuta. Un’altra caratteristica che ho cercato di implementare è la possibilità di accettare rotabili con i respingenti a diverse altezze, sia quella classica SMEE, sia quella dei miei rotabili ribassati.

Materiali utilizzati

Per rendere semplice la realizzazione ho deciso di costruire il tutto con dei tubi quadri 20x20x1.5mm. Inizialmente avevo previsto di imbullonarli, ma alla fine li ho saldati ad elettrodo con le piastre a taglio laser spessore 3mm. Fatto ciò ho verniciato a spruzzo con un fondo anti ruggine ed ho applicato a bomboletta i colori. Per fissarlo al binario sono sufficienti quattro bulloni M8 in acciaio zincato.

Segnale di prima categoria

Al cavalletto ho deciso di accoppiare un segnale di prima categoria a via impedita. Ho stampato tutto con la BambuLab A1 mini ed ho inserito un LED alta luminosità 5mm rosso direttamente nella vela.

Repo con i file del cavalletto

Link al repository con tutti i file

Foto del risultato

Video del test

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L'articolo Cavalletto per binario tronco 7 1/4″ proviene da Alessio Spachtholz.

Dove eravamo

Allora, ricapitoliamo un attimo.

Era stata realizzata una prima versione del PCB con un case stampato in 3D in PLA bianco. Ad esso avevo incollato delle righe stampate e poi verniciate di colore rosso. Per il vetrino mi ero ritrovato ad affrontare un problema più complesso: andava realizzato in plexiglass limato a misura. Per ottenere un risultato migliore, dopo numerose prove, preferivo versare della resina epossidica trasparente nell’apertura. La seconda versione era invece stata richiesta da un mio amico, e si trattava del solo PCB migliorato, da montare in dei case in ferro da lui disegnati e prodotti.

Il progetto in se sembrava concluso, ed ero anche parecchio soddisfatto del risultato. Passati alcuni mesi ho però ho rincontrato un amico al quale ne avevo realizzato un set e ho visto che le strisce rosse si erano in parte staccate. Poco dopo ho mostrato il progetto ad un incontro in università organizzato dall’associazione POuL e nel maneggiare una delle due lanterne si scollò anche a me una striscia rossa. A questo punto mi rendo conto che effettivamente non è il miglior modo di realizzarle. Quindi entra in scena la nuova stampante 3D Bambu Lab A1 mini acquistata da meno di un mese.

Nuovi file CAD

In questi giorni ho quindi colto l’occasione per fissare meglio il PCB nella lanterna e far si che non debba essere inserito applicandogli pressione. Nella parte laterale ho prolungato i tagli per l’interruttore e per il connettore di ricarica USB. Il fondo ha poi dei denti che salgono ad incontrare le due aperture. Ho esportato dal CAD un file STEP per componente, ed uno dell’assieme. In questo modo le righe ed il frontale vengono importati nello slicer contemporaneamente dal file di assemblaggio. Anche il vetrino potrebbe essere stampato già in posizione, ma siccome il PETG non aderisce molto bene al PLA, e dovendo stamparlo davvero molto lentamente per far si che divenga trasparente, conviene farlo a parte. Va poi verniciato con della lacca rossa ed incollato in posizione con una goccia di cianoacrilato. Nel repository vi è anche il file Bambu Studio con tutti i preset di stampa.

Link al repository con tutti i file

Foto delle nuove lanterne coda treno FS

Ringraziamenti

In questo post mi sento di ringraziare tutto il gruppo dei Ferrolesi, ma in particolar modo l’ing. Mattia Ragazzoni ed il presidente del FerAlp Team di Bussoleno, nonché proprietario del Circuito Vapore Vivo Marcolfa, Marco Schizzerotto. È infatti grazie anche ai loro consigli che questo progetto è stato realizzato.

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L'articolo Lanterne coda treno FS in scala 1:4 – parte 2 proviene da Alessio Spachtholz.

Pezzi non ancora saldati

Nella galleria qui sotto ci sono le foto delle travi del locomotore Fenix appena fresate. La realizzazione è stata un po’ complessa, in quanto i tubi quadri (100x100x3mm) sono lunghi 1400mm, mentre la fresa del mio fornitore permette 1300mm di corsa. La realizzazione si è quindi composta di due fasi. Prima di tutto è stata fresata metà di ogni faccia. A quel punto è stato ruotato il piano di lavoro – la battuta contro quale venivano allineati i pezzi e le morse – ed eseguito il resto delle lavorazioni. Sono poi stati sistemati con una lima i bordi taglienti e i raggi degli spigoli concavi dove vengono posti i porta-cuscinetti. Dopodichè ho inserito gli inserti filettati, svasando prima i fori dal lato esterno di circa 1mm.

Saldatura del frame principale

Detto ciò ho saldato il frame del telaio. Il tutto si compone delle travi, due testate e di un fazzoletto centrale, dello spessore di 10mm. Per le saldature delle testate mi sono ritrovato di fronte al problema di non renderle visibili dall’esterno. Ho quindi deciso di porre un cordone all’interno del telaio, e porre quello esterno sulla faccia interiore del tubo quadro.

Assemblaggio di assi, freni e trasmissione

Ed ecco che arriva il momento di montare tutto e vedere se le cose combaciano. Le catene non le ho ancora comprate, e le corone dentate dei motori non le ho ancora ritirate dal fornitore, ma il resto fitta tutto alla perfezione. I mozzi non sono ancora nella posizione definitiva, quindi non sono allineate correttamente.

Test di frenata

Ho provato a prendere velocità sul piano in discesa del garage – sono 6m di rotaia – e frenare con i 2bar nominali che userà il locomotore Fenix con il convoglio accoppiato. Devo ammettere che non mi aspettavo frenasse così bene. Con il mio peso sopra sembra quasi che tenda a pattinare. Certo la prova andrebbe fatta a velocità più sostenuta, ma per ora posso ritenermi completamente soddisfatto! Qui sotto c’è il video della prova, che ho caricato su YouTube. Ho caricato altre info anche su Facebook e Instagram.

L'articolo Locomotore Fenix – montaggio provvisorio del telaio proviene da Alessio Spachtholz.

Storia del progetto e sue origini

Il tutto iniziò nel lontano giugno 2021, quando stavo ancora approcciando per le prime volte quest’hobby fantastico che è il model engineering. All’epoca, ovviamente, non ero capace di progettare da me un rotabile, e nemmeno di realizzarlo. Infatti, come ho scoperto in seguito, trovare un tornitore, un fresatore, un taglio laser ecc. non è affatto facile quando si tratta di pochi pezzi e si ha un budget ristretto. Mi fu quindi suggerito da alcuni hobbisti di recarmi da un signore che mi avrebbe realizzato un telaio a prezzo contenuto, in modo tale da poter poi procedere con quello che mi interessava davvero: l’elettronica. Il progetto iniziò, io pagai un anticipo e dopo più di un anno mi venne consegnato un telaio completamente diverso dalle specifiche, ma comunque apparentemente usabile.

Poi il tempo passò, ed io fui costretto a rifare una quantità di pezzi che non è nemmeno elencabile. Ad un certo punto, e si parla di questo mese, mi sono accorto che non rimaneva più nulla del progetto originale, tranne due travi e quattro lamiere storte e piene di buchi. Ecco quindi cosa ho deciso, rifaccio tutto da capo. Devo dire che mi dispiace davvero molto, ma in questo modo potrò anche renderlo trasportabile in automobile – ora è alto quasi 1m. Qui sotto ho deciso di mettere delle foto di confronto dei pezzi originali e rifatti.

La lezione qual’è?

Prima cosa che non è possibile che qualcuno ci offra la luna al prezzo di un sasso. Ma se vogliamo ne possiamo ricavare un’altra meno scontata: non bisogna mai legarsi tanto a qualcosa, al punto da mettervi le proprie energie alla cieca. Se quello che stiamo facendo non va bene, dobbiamo fare un passo indietro, prendere un foglio bianco e ricominciare. È difficile, io per primo lo so, ma è la cosa migliore. Per questo ringrazio tutte le persone che mi hanno dato la forza di ricominciare, a partire dalla mia famiglia, per arrivare ai fornitori che mi hanno fatto vedere come le cose devono essere veramente fatte. In particolar modo il centro di lavoro CNC BETO di Lecco.

Cosa voglio fare

Una cosa ho però voluto fosse costante: il locomotore Fenix deve essere un mezzo da cantiere – stilizzato ovviamente – e con i colori della Valsecchi Armamento Ferroviario, ovvero il giallo segnale ed il blu oltremare. A questo punto ho iniziato a guardare in rete un po’ di foto di locomotori da armamento e, con lo spirito del sano spionaggio industriale, ho pensato di imitare un po’ la Matisa, che con i frontali piegati mi permette di dare robustezza con spessori ridotti. Qui sotto metto una foto di una Matisa e una bozza di ciò che voglio fare.

Cos’ho progettato del locomotore Fenix fino ad ora

Quello che fino ad ora ho progettato del locomotore Fenix in realtà è solo il telaio. Il tutto è composto da due tubi quadri 100x100x3mm con delle aperture che permettono ai porta-cuscinetti di scorrere sospesi da delle molle. Questi sono uniti dalle testate e da un fazzoletto centrale. Gli assi, la trasmissione e i motori non sono altro che quelli che già avevo ridisegnato per essere montati sul vecchio progetto ormai accantonato. Anche i respingenti ed i ganci sono gli stessi, ed ho già pubblicato i progetti sul mio Gitea. Ho in questi giorni fornito le tavole a chi di dovere, appena riceverò i pezzi verranno saldati e verniciati e monterò la motorizzazione. Solo la base del telaio è saldata, tutto il resto è imbullonato. Fatto ciò pubblicherò un post con i progressi e procederò con il design della carrozzeria e degli impianti. Il frame in qubo quadro sottile sul retro del telaio è un quadro elettrico estraibile – mediante guide per cassetti – dove alloggiare i reostati ed i contattori. In questo modo si potrà fare manutenzione anche ai raduni, senza dover smontare le fiancate.

L'articolo Locomotore Fenix – primi passi proviene da Alessio Spachtholz.

Materiali utilizzati

Devo ammettere che queste rotaie sono davvero semplici. Per le rotaie ho utilizzato un tubo quadro 20x20x1,5mm preso al Tecnomat – ex Bricoman – in modo tale da contenere i costi, senza rinunciare alla robustezza meccanica. Per le traversine ho deciso di utilizzare del legno, ho scelto dei paletti di abete, che ho tagliato a misura. Essendo progettate per l’uso in garage, le traversine in legno sono perfette per non rovinare il pavimento. Inoltre, non è nemmeno necessario un trattamento con impregnante in autoclave, dato che non subiranno gli agenti atmosferici. Per montare le rotaie alle traversine ho usato un piatto in ferro 40x4mm, che ho saldato ai binari e avvitato con viti per legno a testa svasata nelle traversine. Ovviamente per produzione su larga scala converrebbe il taglio laser, ma ho realizzato solo 6m di binari, quindi ho fatto a mano. Le rotaie sono montate tra loro con dei pezzi in stampa 3D e viti M4.

Future implementazioni

Sto anche pensando di realizzare i cavalletti per i binari tronchi – li ho già disegnati, ma devo ancora provare a realizzarli – e le traversine in cemento. Pubblicherò foto e progetti appena li avrò provati. Quello che vorrei ottenere è, anche per quelle da esterni, l’isolamento elettrico tra le due rotaie e tra una sezione e l’altra, in modo tale da poter individuare la presenza dei treni come si fa con quelli a scartamento ordinario: inserendo una tensione tra le due rotaie e rilevando il corto circuito creato dagli assi del treno.

Link ai file del progetto delle rotaie 7 1/4 e degli accessori

Come al solito inserisco il link ai file del progetto, dxf, stl, oggetti 3D e tavole PDF. Trovate tutto nel repo qui sotto. I disegni sono realizzati con Autodesk Inventor 2024.

Link al repository con tutti i file del progetto

Galleria

L'articolo Rotaie componibili scartamento 7 1/4″ proviene da Alessio Spachtholz.

Cosa mi serviva e come l’ho creato

Un piano di riscontro non è altro che una lastra perfettamente liscia, senza avvallamenti o colmi. Ho quindi optato per un semplice tavolone di marmo, come quello dei pavimenti o delle lapidi. Ovviamente già di per se poteva bastare, ma ho deciso di disegnare dei piedini regolabili per poterlo mettere perfettamente in bolla. I piedini si compongono di un antivibrante maschio con l’altro lato in gomma, un pedino appunto. All’estremità filettata si avvita un cilindro stampato in 3D con all’interno un dado esagonale M8 fatto scorrere al centro dal lato. In questo modo, ruotando il pezzo in stampa 3D si riesce a regolarne l’altezza, mediante il passo della vite. Servono quindi quattro piedini ed una lastra abbastanza pesante da essere perfettamente stabile grazie alla sola forza di gravità. Un amico – Walter B. – ha procurato per me due tavole di marmo da 300x600mm e spesse 15mm. Non è servito altro che impilarle tra loro e porre sotto ad esse i quattro supporti, che avevo già regolato grossolanamente a due a due con una livella a bolla.

Galleria

Progetti

Modelli per stampa 3D

Assemblaggio

L'articolo Piano di riscontro per misure meccaniche proviene da Alessio Spachtholz.

Funzionamento

Riporto di seguito la descrizione stampata nell’ultima pagina del documento tecnico allegato:

Il respingente è progettato per assorbire, mediante la compressione della
molla, gli urti subiti. Nel caso in cui la forza d’impatto sia eccessivamente
elevata, il blocco antivibrante scorre all’interno del carter fino ad appoggiare
la sua faccia sulle rondelle in neoprene. Esse sono infatti studiate per
impedire una compressione eccessiva della molla, che porterebbe ad una sua
deformazione ed allo snervamento con conseguente perdita di elasticità.
La vite di fissaggio al telaio deve essere sufficientemente corta da
pre-comprimere la molla. Per uno spessore del telaio di 10mm è consigliabile
una vite di lunghezza 70mm con una rondella piana di spessore 2mm tra la
testa ed il telaio. Importate considerare che la vite, a causa della
compressione della molla, scorrerà all’interno del rotabile e necessita quindi
di spazio libero dietro di sè.
Le rondelle in neoprene devono avere uno spessore complessivo di
indicativamente 25mm. Nel disegno sono realizzate con uno spessore di 8mm
a partire dai fogli usati per il montaggio di costruzioni prefabbricate. In
questo caso risulta semplice il taglio del diametro esterno con un semplice
taglierino a mano. Il foro interno può essere realizzato con una punta di
trapano ed una guida in legno, con una fresa a tazza o con un tubo metallico
di spessore ridotto ed un martello.
La molla è del tipo per stampi a norma ISO10243 per carico leggero,
codificata dal colore verde.

Galleria

Il pezzo stampato in 3D verrà poi verniciato di nero o di rosso.

Link ai file del progetto dei respingenti

Come al solito inserisco il link ai file del progetto, dxf, stl, oggetti 3D e tavole PDF. Trovate tutto nel repo qui sotto. I disegni sono realizzati con Autodesk Inventor 2024.

Link al repository con tutti i file del progetto

L'articolo Respingenti per modelli 7 1/4″ proviene da Alessio Spachtholz.

Perchè mai costruire un tachigrafo in scala? Beh, il motivo è semplice, mi piacciono sia l’elettronica che il modellismo! Come già accennato nel post delle lanterne di coda in scala 1:4, quello che secondo me rende l’hobby del model engineering davvero bello, è la possibilità di imitare il più possibile la realtà, a differenza del modellismo in scale maggiormente ridotte. Altro motivo che mi spinge al replicare anche dell’oggettistica, quasi più che i rotabili, è la possibilità di goderne sempre. Infatti, se non si è proprietari di un circuito è davvero difficile divertirsi più di una manciata di volte l’anno – nel mio caso probabilmente anche solo due o tre – con il proprio convoglio. Da qui un’esigenza di progetti che possano essere apprezzati tutto l’anno.

Il circuito

Il circuito del tachigrafo, che in realtà non registra, quindi in sonstanza è un tachimetro, si basa su una nuova serie di microcontrollori di Microchip: gli AVR DB. È stata l’occasione di provarli per la prima volta ed implementare le librerie delle periferiche interne. Ho infatti scelto l’AVR32DB32. L’altra novità che ho affrontato è stato il motore passo-passo. Sembra incredibile che non avessi mai usato uno stepper, ma in effetti non mi è mai capitato di sperimentare con robotica o simili. Il vero problema però è che serviva un motorino estremamente piccolo. Cercando un po’ in rete sono per fortuna riuscito a reperire un autoricambio usato per i tachimetri ed i contagiri. Da lì sono passato al progetto del PCB., ruscendo a disegnare lo stampato della dimensione più piccola che ponesse l’asse del motore al centro, ma a questo punto si è reso necessario un forno per la saldatura, dato che microcontrollore ed adattatore USB erano in formato VQFN.

La saldatura

Ed ecco un’altra novità: saldatura per rifusione! Così ho ordinato il forno e delle schede di prova e dopo averne saldate tre mi sono lanciato sullo stampato dei tachigrafi, partendo con il farne uno. Devo ammettere che posare così tanti componenti piccoli e molto vicini fra loro non è stato semplice, ma sicuramente molto più piacevole che passare ore al microscopio a tentare di non fare corti fra i pin. Fatto ciò ho solo dovuto saldare il led ed i connettori sul retro e si poteva passare al firmware.

Firmware

Altro scoglio: non avevo una libreria che fosse una per questo microcontrollore, ma ovviamente questo non mi ha fermato. Sono addirittura arrivato ad installare Gitea sul mio server per gestire la stesura del codice assieme ad un amico. Il principio di funzionamento è molto semplice: un timer incrementa ad intervalli periodici generati da un altro timer usato come prescaler. Un contatto collegato fra un pin del tachigrafo e massa si chiude un certo numero di volte a giro di ruota, ed ogni volta che lo fa il timer riparte e salva il valore raggiunto. Sapendo quindi in che punto del conteggio esso è ripartito, si può facilmente ricavare la velocità. In più, se non viene mai fermato e si raggiunge un overflow è logico desumere che la locomotiva sia ferma – o in moto talmente lento che non sarebbe possibile leggere il valore a display. Un’altra routine si occupa quindi della comunicazione tachimetro-PC tramite USB con un terminale per il cambio di impostazioni (come le posizioni di zero e fondo scala, diametro della ruota ecc).

Tagli laser e stampe 3D

Non resta altro che un case che sia identico ad un vero tachigrafo, vero? Quindi ho progettato una serie di pezzi a taglio laser e stampa 3D che lo imitassero perfettamente. Il bello però è stata la possibilità di provarli prima con la mia stampante 3D, per passare solo dopo al taglio laser vero e proprio.

Verniciatura

Fatto ciò bisognava dare una mano di colore al case. Da questo è nato un dubbio: di che colore era il tachigrafo originale? Marrone. Già, onestamente non è che mi facesse impazzire come colore, anche perchè sulla mia locomotiva, la R302.019, sarò costretto a vederlo dall’esterno della cabina, che è nera. Quindi ho deciso di fare così: per montarlo sulla locomotiva lo vernicio di nero, ma per quello che conservo in una vetrinetta uso il colore originale.

Ma non era mica meccanico sto tachigrafo?

Risposta breve, sì. Ma ovviamente non essendo un orologiaio non era possibile realizzare un meccanismo del genere. Il problema è che tutti gli ingranaggi erano a vista, come potete vedere:

E quindi mi è venuta un’idea, stampare questa foto – dopo aver rimosso la lancetta – ed incollarla sul quadrante del mio tachigrafo!

Link ai file del progetto del tachigrafo

Come al solito inserisco il link ai file del progetto, dxf, stl, oggetti 3D e tavole PDF. Trovate tutto nel repo qui sotto. I disegni sono realizzati con Autodesk Inventor 2024. Incluso anche il PCB realizzato con KiCad.

Link al repository con tutti i file del progetto

Risultato finale

L'articolo Tachigrafo FS in scala proviene da Alessio Spachtholz.

Se devo essere onesto la cosa che mi ha sempre affascinato maggiormente delle ferrovie sono le procedure di sicurezza ed il loro modo di operare. questo non vuol dire che non mi piacciano i rotabili, anzi! Il punto sta nel fatto che ciò che veramente distingue una ferrovia da un’autostrada o da una tramvia, a mio avviso, è la mentalità. Per questo motivo mi sono messo a collezionare oggetti FS di vario genere, che ho subito iniziato a portare con me a quando mi recavo in un circuito, per usarli a bordo dei convogli che guidavo. Questo è ciò che mi fa sentire veramente in ferrovia, oltre al treno ovviamente: un berretto, una lanterna trilux, una bandiera rossa. Ad un certo momento mi sono però accorto che avrei voluto anche una coppia di lanterne di coda lampeggianti, ma sfortunatamente non potevo usarne due originali, non perché introvabili, ma per via delle dimensioni.

A volte le dimensioni… contano!

Il problema nasce dal fatto che mettere una lanterna in coda più grande del treno, effettivamente non è che sia molto sensato, figuriamoci due! Quindi ho deciso di riprodurle in scala. Qui mi sono scontrato con un muro… Che scala faccio? Pensandoci i miei rotabili sono stati costruiti con una buona dose di licenza poetica: non ho modelli in scala, e quindi qualunque dimensione poteva andare bene. Il vero nocciolo della questione girava attorno al farle in scala 1:8 o giù di lì. In quel modo mi sarei ritrovato con due bellissimi fanali riportati dallo scartamento ordinario al 7″ 1/4, ma avrei avuto in mano due oggetti talmente piccoli che sarebbero stati difficili da riprodurre, come anche da notare di giorno o quando più genericamente il lampeggio è meno visibile. Per questo motivo ho deciso di rimanere su una scala di 1:4, così da poter mettere un bel LED da 3W ed avere una buona autonomia grazie ad una batteria non troppo piccola.

Modello 3D

A questo punto mi sono messo a disegnare un modello 3D del case delle lanterne di coda, e da lì sono poi passato al circuito, di seguito trovate i file in formato STL del case e del retro (che si chiude semplicemente a pressione).

Aggiornamento del 21 agosto 2022:

Per la creazione delle righe rosse sul case, dopo vari tentativi a spruzzo e a pennello ho optato per la creazione di alcune stampe della forma delle strisce in questione, che opportunamente colorate di rosso saranno come al vero riportate sul frontale. Infatti le lanterne coda treno non hanno strati verniciati, perché suscettibili alle intemperie, ma parti colorate montate tra loro.

Elettronica

Fatto ciò ho progettato un circuito stampato con tutto l’occorrente, caricatore USB per una batteria di tipo litio-polimero, oscillatore astabile ecc. Il flash è così ben visibile, ma non necessita di cambi di batterie, infatti le lanterne di coda possono essere ricaricate senza smontare nulla come quelle vere. Il funzionamento inoltre è assurdamente semplice, si accende l’interruttore e lampeggiano. Lo si spegne e le si ricaricano con un cavo USB di tipo B (come quello delle stampanti per intenderci). Il bello è che si possono usare anche mentre sono in carica (e qui mi verrebbe l’idea di due cavetti USB in coda al treno con le lanterne sempre in carica… Ho usato dei connettori non miniaturizzati per questo motivo, in corsa sono ottimi perché più robusti). Nulla di più, nulla di meno, due lanterne di coda in piena regola!

Vetrino… della dannazione!

L’unica pecca è stata l’infelice scelta di usare un pezzetto di plexiglass come vetrino, in quanto devo tagliarlo a misura, il punto è che avendo una forma molto complicata mi sto attrezzando per colare della resina epossidica al suo posto, così da non dover sagomarlo.

Risultato finale

Fatto tutto ciò bastano delle righine di vernice rossa, una passatina sul vetrino con un rosso trasparente ed il gioco è fatto! Nella foto potete vedere la lanterna con vetrino sagomato, seguirà una foto con il vetrino in resina.

Aggiornamento del 21 agosto 2022:

Come scritto in precedenza ho deciso nell’ultima revisione di posizionare le strisce rosse mediante stampe aggiuntive, segue foto di questo modello. Le lanterne di coda in questione sono state ulteriormente rifinite con spray lucido trasparente. La parte di resina dell’apertura è inoltre colorata dall’interno.

L'articolo Lanterne di coda FS in scala 1:4 proviene da Alessio Spachtholz.

Progetto di Alessio Spachtholz

Porta-bits Avvitatore 81 posti [] stampa 3D

Problema

Negli anni dopo aver acquistato due avvitatori, una cassetta di bits speciali, dei ferri con inclusi dei bits mi sembrava comunque di non avere mai quelli giusti e mi ritrovavo sempre a cercarli nel disordine più totale. Così quando un amico, Walter B., mi ha regalato una valigetta porta attrezzi vuota molto bella ho pensato di metterci i bits. É a questo scopo ho disegnato dei porta bits, quelli che vedete in foto.

Impostazioni di stampa

Essendo io molto pigro ho stampato il pezzo in fretta, le impostazioni che ho usato (che comunque hanno prodotto un ottimo pezzo) sono:

Modello 3D

Segue modello 3D in formato STL

L'articolo Porta-bits Avvitatore proviene da Alessio Spachtholz.