Features di un buon cavalletto

L’idea di realizzare un cavalletto è nata dopo aver schiantato un locomotore contro il muro del garage. Ovviamente non c’è miglior cavalletto di un muro in cemento armato: da quel lato della rotaia non ho previsto fermi meccanici. Dall’altra parte è tutta un’altra storia, infatti ho la saracinesca, quindi ho cercato di realizzare un cavalletto che possa essere montato e smontato sul binario senza troppo impegno, ma che possa fermare un locomotore che ci urti a velocità sostenuta. Un’altra caratteristica che ho cercato di implementare è la possibilità di accettare rotabili con i respingenti a diverse altezze, sia quella classica SMEE, sia quella dei miei rotabili ribassati.

Materiali utilizzati

Per rendere semplice la realizzazione ho deciso di costruire il tutto con dei tubi quadri 20x20x1.5mm. Inizialmente avevo previsto di imbullonarli, ma alla fine li ho saldati ad elettrodo con le piastre a taglio laser spessore 3mm. Fatto ciò ho verniciato a spruzzo con un fondo anti ruggine ed ho applicato a bomboletta i colori. Per fissarlo al binario sono sufficienti quattro bulloni M8 in acciaio zincato.

Segnale di prima categoria

Al cavalletto ho deciso di accoppiare un segnale di prima categoria a via impedita. Ho stampato tutto con la BambuLab A1 mini ed ho inserito un LED alta luminosità 5mm rosso direttamente nella vela.

Repo con i file del cavalletto

Link al repository con tutti i file

Foto del risultato

Video del test

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L'articolo Cavalletto per binario tronco 7 1/4″ proviene da Alessio Spachtholz.

Dove eravamo

Allora, ricapitoliamo un attimo.

Era stata realizzata una prima versione del PCB con un case stampato in 3D in PLA bianco. Ad esso avevo incollato delle righe stampate e poi verniciate di colore rosso. Per il vetrino mi ero ritrovato ad affrontare un problema più complesso: andava realizzato in plexiglass limato a misura. Per ottenere un risultato migliore, dopo numerose prove, preferivo versare della resina epossidica trasparente nell’apertura. La seconda versione era invece stata richiesta da un mio amico, e si trattava del solo PCB migliorato, da montare in dei case in ferro da lui disegnati e prodotti.

Il progetto in se sembrava concluso, ed ero anche parecchio soddisfatto del risultato. Passati alcuni mesi ho però ho rincontrato un amico al quale ne avevo realizzato un set e ho visto che le strisce rosse si erano in parte staccate. Poco dopo ho mostrato il progetto ad un incontro in università organizzato dall’associazione POuL e nel maneggiare una delle due lanterne si scollò anche a me una striscia rossa. A questo punto mi rendo conto che effettivamente non è il miglior modo di realizzarle. Quindi entra in scena la nuova stampante 3D Bambu Lab A1 mini acquistata da meno di un mese.

Nuovi file CAD

In questi giorni ho quindi colto l’occasione per fissare meglio il PCB nella lanterna e far si che non debba essere inserito applicandogli pressione. Nella parte laterale ho prolungato i tagli per l’interruttore e per il connettore di ricarica USB. Il fondo ha poi dei denti che salgono ad incontrare le due aperture. Ho esportato dal CAD un file STEP per componente, ed uno dell’assieme. In questo modo le righe ed il frontale vengono importati nello slicer contemporaneamente dal file di assemblaggio. Anche il vetrino potrebbe essere stampato già in posizione, ma siccome il PETG non aderisce molto bene al PLA, e dovendo stamparlo davvero molto lentamente per far si che divenga trasparente, conviene farlo a parte. Va poi verniciato con della lacca rossa ed incollato in posizione con una goccia di cianoacrilato. Nel repository vi è anche il file Bambu Studio con tutti i preset di stampa.

Link al repository con tutti i file

Foto delle nuove lanterne coda treno FS

Ringraziamenti

In questo post mi sento di ringraziare tutto il gruppo dei Ferrolesi, ma in particolar modo l’ing. Mattia Ragazzoni ed il presidente del FerAlp Team di Bussoleno, nonché proprietario del Circuito Vapore Vivo Marcolfa, Marco Schizzerotto. È infatti grazie anche ai loro consigli che questo progetto è stato realizzato.

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L'articolo Lanterne coda treno FS in scala 1:4 – parte 2 proviene da Alessio Spachtholz.

Pezzi non ancora saldati

Nella galleria qui sotto ci sono le foto delle travi del locomotore Fenix appena fresate. La realizzazione è stata un po’ complessa, in quanto i tubi quadri (100x100x3mm) sono lunghi 1400mm, mentre la fresa del mio fornitore permette 1300mm di corsa. La realizzazione si è quindi composta di due fasi. Prima di tutto è stata fresata metà di ogni faccia. A quel punto è stato ruotato il piano di lavoro – la battuta contro quale venivano allineati i pezzi e le morse – ed eseguito il resto delle lavorazioni. Sono poi stati sistemati con una lima i bordi taglienti e i raggi degli spigoli concavi dove vengono posti i porta-cuscinetti. Dopodichè ho inserito gli inserti filettati, svasando prima i fori dal lato esterno di circa 1mm.

Saldatura del frame principale

Detto ciò ho saldato il frame del telaio. Il tutto si compone delle travi, due testate e di un fazzoletto centrale, dello spessore di 10mm. Per le saldature delle testate mi sono ritrovato di fronte al problema di non renderle visibili dall’esterno. Ho quindi deciso di porre un cordone all’interno del telaio, e porre quello esterno sulla faccia interiore del tubo quadro.

Assemblaggio di assi, freni e trasmissione

Ed ecco che arriva il momento di montare tutto e vedere se le cose combaciano. Le catene non le ho ancora comprate, e le corone dentate dei motori non le ho ancora ritirate dal fornitore, ma il resto fitta tutto alla perfezione. I mozzi non sono ancora nella posizione definitiva, quindi non sono allineate correttamente.

Test di frenata

Ho provato a prendere velocità sul piano in discesa del garage – sono 6m di rotaia – e frenare con i 2bar nominali che userà il locomotore Fenix con il convoglio accoppiato. Devo ammettere che non mi aspettavo frenasse così bene. Con il mio peso sopra sembra quasi che tenda a pattinare. Certo la prova andrebbe fatta a velocità più sostenuta, ma per ora posso ritenermi completamente soddisfatto! Qui sotto c’è il video della prova, che ho caricato su YouTube. Ho caricato altre info anche su Facebook e Instagram.

L'articolo Locomotore Fenix – montaggio provvisorio del telaio proviene da Alessio Spachtholz.

Storia del progetto e sue origini

Il tutto iniziò nel lontano giugno 2021, quando stavo ancora approcciando per le prime volte quest’hobby fantastico che è il model engineering. All’epoca, ovviamente, non ero capace di progettare da me un rotabile, e nemmeno di realizzarlo. Infatti, come ho scoperto in seguito, trovare un tornitore, un fresatore, un taglio laser ecc. non è affatto facile quando si tratta di pochi pezzi e si ha un budget ristretto. Mi fu quindi suggerito da alcuni hobbisti di recarmi da un signore che mi avrebbe realizzato un telaio a prezzo contenuto, in modo tale da poter poi procedere con quello che mi interessava davvero: l’elettronica. Il progetto iniziò, io pagai un anticipo e dopo più di un anno mi venne consegnato un telaio completamente diverso dalle specifiche, ma comunque apparentemente usabile.

Poi il tempo passò, ed io fui costretto a rifare una quantità di pezzi che non è nemmeno elencabile. Ad un certo punto, e si parla di questo mese, mi sono accorto che non rimaneva più nulla del progetto originale, tranne due travi e quattro lamiere storte e piene di buchi. Ecco quindi cosa ho deciso, rifaccio tutto da capo. Devo dire che mi dispiace davvero molto, ma in questo modo potrò anche renderlo trasportabile in automobile – ora è alto quasi 1m. Qui sotto ho deciso di mettere delle foto di confronto dei pezzi originali e rifatti.

La lezione qual’è?

Prima cosa che non è possibile che qualcuno ci offra la luna al prezzo di un sasso. Ma se vogliamo ne possiamo ricavare un’altra meno scontata: non bisogna mai legarsi tanto a qualcosa, al punto da mettervi le proprie energie alla cieca. Se quello che stiamo facendo non va bene, dobbiamo fare un passo indietro, prendere un foglio bianco e ricominciare. È difficile, io per primo lo so, ma è la cosa migliore. Per questo ringrazio tutte le persone che mi hanno dato la forza di ricominciare, a partire dalla mia famiglia, per arrivare ai fornitori che mi hanno fatto vedere come le cose devono essere veramente fatte. In particolar modo il centro di lavoro CNC BETO di Lecco.

Cosa voglio fare

Una cosa ho però voluto fosse costante: il locomotore Fenix deve essere un mezzo da cantiere – stilizzato ovviamente – e con i colori della Valsecchi Armamento Ferroviario, ovvero il giallo segnale ed il blu oltremare. A questo punto ho iniziato a guardare in rete un po’ di foto di locomotori da armamento e, con lo spirito del sano spionaggio industriale, ho pensato di imitare un po’ la Matisa, che con i frontali piegati mi permette di dare robustezza con spessori ridotti. Qui sotto metto una foto di una Matisa e una bozza di ciò che voglio fare.

Cos’ho progettato del locomotore Fenix fino ad ora

Quello che fino ad ora ho progettato del locomotore Fenix in realtà è solo il telaio. Il tutto è composto da due tubi quadri 100x100x3mm con delle aperture che permettono ai porta-cuscinetti di scorrere sospesi da delle molle. Questi sono uniti dalle testate e da un fazzoletto centrale. Gli assi, la trasmissione e i motori non sono altro che quelli che già avevo ridisegnato per essere montati sul vecchio progetto ormai accantonato. Anche i respingenti ed i ganci sono gli stessi, ed ho già pubblicato i progetti sul mio Gitea. Ho in questi giorni fornito le tavole a chi di dovere, appena riceverò i pezzi verranno saldati e verniciati e monterò la motorizzazione. Solo la base del telaio è saldata, tutto il resto è imbullonato. Fatto ciò pubblicherò un post con i progressi e procederò con il design della carrozzeria e degli impianti. Il frame in qubo quadro sottile sul retro del telaio è un quadro elettrico estraibile – mediante guide per cassetti – dove alloggiare i reostati ed i contattori. In questo modo si potrà fare manutenzione anche ai raduni, senza dover smontare le fiancate.

L'articolo Locomotore Fenix – primi passi proviene da Alessio Spachtholz.

Materiali utilizzati

Devo ammettere che queste rotaie sono davvero semplici. Per le rotaie ho utilizzato un tubo quadro 20x20x1,5mm preso al Tecnomat – ex Bricoman – in modo tale da contenere i costi, senza rinunciare alla robustezza meccanica. Per le traversine ho deciso di utilizzare del legno, ho scelto dei paletti di abete, che ho tagliato a misura. Essendo progettate per l’uso in garage, le traversine in legno sono perfette per non rovinare il pavimento. Inoltre, non è nemmeno necessario un trattamento con impregnante in autoclave, dato che non subiranno gli agenti atmosferici. Per montare le rotaie alle traversine ho usato un piatto in ferro 40x4mm, che ho saldato ai binari e avvitato con viti per legno a testa svasata nelle traversine. Ovviamente per produzione su larga scala converrebbe il taglio laser, ma ho realizzato solo 6m di binari, quindi ho fatto a mano. Le rotaie sono montate tra loro con dei pezzi in stampa 3D e viti M4.

Future implementazioni

Sto anche pensando di realizzare i cavalletti per i binari tronchi – li ho già disegnati, ma devo ancora provare a realizzarli – e le traversine in cemento. Pubblicherò foto e progetti appena li avrò provati. Quello che vorrei ottenere è, anche per quelle da esterni, l’isolamento elettrico tra le due rotaie e tra una sezione e l’altra, in modo tale da poter individuare la presenza dei treni come si fa con quelli a scartamento ordinario: inserendo una tensione tra le due rotaie e rilevando il corto circuito creato dagli assi del treno.

Link ai file del progetto delle rotaie 7 1/4 e degli accessori

Come al solito inserisco il link ai file del progetto, dxf, stl, oggetti 3D e tavole PDF. Trovate tutto nel repo qui sotto. I disegni sono realizzati con Autodesk Inventor 2024.

Link al repository con tutti i file del progetto

Galleria

L'articolo Rotaie componibili scartamento 7 1/4″ proviene da Alessio Spachtholz.

Tender 7″ 1/4 di Alessio Spachtholz

Restauro integrale

Sono felice di annunciare a tutti che adesso anche io ho una bellissima macchina a vapore! Ho acquistato questa macchina per potermi fare le ossa nella meccanica, per magari poi un giorno progettarne una mia. Il punto è che il tender di cui era fornita la R302 aveva qualche cosa da sistemare: in questo post potete vedere come l’ho rimesso a nuovo!!

L’idea

L’idea che sta dietro al restauro che ho svolto è di aumentare la funzionalità del tender, migliorandone al contempo l’estetica. Potete vedere in questa foto com’era prima di metterci mano.

Migliorie varie

Per ottimizzare la situazione acqua ho inizialmente procurato una pompa elettrica, che non sarà certamente modellistica, ma in questo caso, avendo solo un iniettore ed una pompa a mano direi che è decisamente molto utile per non ritrovarsi nella . Dopodichè ho cambiato la raccorderia che era arrugginita ed ho spostato i rubinetti all’interno della sagoma del rotabile.

Un tender per la R302 travestito da vagone?

Quello che mancava era di rendere molto più carino il tender nel suo complesso, quindi grazie anche a dei suggerimenti dell’ing. Mattia Ragazzoni ho comprato del legno per rivestire il carro, camuffandolo da vagone merci! L’idea era quindi di farlo rassomigliare ad un altro carro già sistemato da me che era venuto molto bene. Questa operazione è stata eseguita per nascondere il fatto che è un tender, in quanto le R302 erano a tutti gli effetti delle locotender non provviste di tender, come si può notare dalle foto storiche, di cui due qua sotto.

Inoltre il rivestimento in legno evita il surriscaldamento dell’acqua: prima era una semplice cassa di inox verniciata di nero, sotto il sole mancano solo una gallina, delle verdure e dei tortellini per fare un buon pranzo… Un aumento di temperatura così pronunciato potrebbe portare l’iniettore a smettere di innescare correttamente. Ho quindi montato la perlina sui lati del carro, avendo cura di lasciare il lato con le righine (che sembrano assicelle) all’esterno. Per il fissaggio sulla cassa in inox ho utilizzato del silicone Wurth per lamiera. Ho lasciato per un giorno fermo il tutto ad asciugare con dei pesi a lato e delle mollette da bucato (per la gioia di mia mamma…). Fatto ciò ho predisposto dei poggiapiedi rimovibili per non avere come prima le ginocchia in gola mentre guido, senza però rischiare di rompermi gli stinchi quando è in deposito.

La verniciatura

A quel punto sono passato alla fase di verniciatura: una mano di cementina base acqua e due di smalto dello stesso tipo tinta RAL3009 rosso ossido, passate tutte a pennello. In questo modo sembra davvero un vagone merci siculo a scartamento ridotto, ovviamente con dovuta approssimazione.

Risultato finale

Ed ecco che con soli due giorni di lavoro posso dire che il tender della R302 ora mi soddisfa, si potrà certamente fare di meglio, ma devo dire che ne vado molto fiero!

Qui si può anche vedere come sia ben organizzato in modo tale da avere uno scomparto per acqua, uno per il carbone – ce ne ho messi tipo 10kg!! – ed uno per riporre attrezzi vari, oliatore e pezzetti di legna. L’ultimo scomparto è stato realizzato chiudendo il pianalino col le sponde in legno, e in esso sono situati anche la pompa a mano, il rubinetto dell’iniettore – o comunque il prolungamento della sua leva – ed il freno a mano.

L'articolo Tender R302 FS proviene da Alessio Spachtholz.

Ai comandi delle R.302

Il merci a vapore Castelvetrano-Sciacca

L'articolo Documenti vari gruppo R302 proviene da Alessio Spachtholz.

Automotore 7″ 1/4 di Aldo Farneti

restauro integrale

Prima Del restauro

Questo automotore è stato portato nella mia officina per un ri-cablaggio dell’impianto elettrico, ma le cose sono andate decisamente complicandosi. Appena iniziata la fase di smontaggio, mi sono accorto che per poter rimuovere completamente l’impianto preesistente ero costretto allo sbullonamento di ogni pannello della carrozzeria. Arrivato a quel punto si è deciso di eseguire una riverniciatura sempre nella mia officina, che poi si è trasformata in un restauro integrale…

Verniciatura

Ed ecco arrivato il momento della vernice, con tutto il locomotore smontato si è deciso semplicemente di eseguire un leggero carteggio e procedere con delle bombolette spray. Sono stati usati i seguenti colori: nero opaco RAL 9005 per il sottotelaio e per gli interni, verde muschio RAL 6005 per la carrozzeria e rosso segnale RAL 3001 per le testate. Devo dire che questa parte del lavoro, che a mio avviso sarebbe stata la più infernale, non ha creato molte sorprese, al contrario di ciò che è venuto dopo…

Bulloni infernali e dettagli vari

Una cosa, una soltanto non era stata considerata: il paese di fabbricazione… Quindi, dopo aver completamente smontato la carrozzeria e buttato i bulloni perchè arrugginiti ho realizzato che l’automotore è made in the UK! Il che lo rende un carnaio di piedi, pollici ed arti vari! Ale! Scherzi a parte in quel momento volevo piangere, le viti del tipo originale erano introvabili come fossero state fatte, che so, di oro invisibile. Il tutto ha fatto sì che tipo 120 fori ignobilmente misurati a parti del corpo a caso dovessero diventare multipli, possibilmente interi, di 1mm. Ergo ho maschiato tutti i fori a 4mm. E non è andata – relativamente si intende – neanche male, in quanto sono riuscito a passare direttamente il maschio con l’avvitatore senza preforare. A quel punto ho inserito delle viti testa bombata a brugola e via!

Quindi fatto ciò ho iniziato a montare i sostegni per le batterie ed un profilato quadrato dove far correre i cavi di luci e tromba. Ed anche in questo caso, nonostante l’adorabile torcia inserita al posto del faro (oserei anche dire con molto garbo), la jella (con una bella j, alla Pirandello in “La Patente”) è tornata a trovarmi facendomi scoprire che le trombe erano interrotte.

Elettronica

Ed ecco che manca solo la parte più semplice del lavoro, o almeno così dovrebbe essere per me, l’elettronica. Il concetto di base era quello di razionalizzare il cablaggio e evitare il più possibile la dispersione di risorse in pezzi nuovi. La prima cosa che ho fatto è stato levare il motore per poterne verificare lo stato delle spazzole e rilevarne la potenza nominale. Devo dire che smontare la trasmissione mi incuteva qualche timore, che però è presto svanito, di seguito allego la scheda tecnica del motore, non si sa mai che qualcuno ne voglia usare uno uguale.

Fortunatamente le spazzole erano in ottimo stato e ho proseguito il lavoro. Fatto ciò mi sono adoperato a cercare delle batterie idonee. Inizialmente ero preoccupato del poco spazio che avevo a disposizione, ma dopo un breve confronto con Lorenzo Lobbia ho deciso di puntare a due accumulatori da 70AH. Messi quelli nel vano ho pensato ad un caricatore-mantenitore a bordo, due interruttori di potenza e connettori batteria e motore da 50A (come quelli dei muletti). A quel punto dovevo solo ricablare il banco e il locomotore. Sono subito partito col banco, una bella scatoletta Teko al cui interno ho messo il minimo possibile di comandi. Poi ho assemblato il cavo, la piastra stampata in 3D per i connettori, un altro cavo e la piastra con il cablaggio. Su di essa ho messo due relè (tromba e luci), ed il famigerato chopper PRO150 di 4QD. In quel momento ho iniziato i imprecare… Il chopper non ne voleva sapere di partire, facendola breve, in due/tre giorni di tortura ho trovato: un filo interrotto, un diodo in corto e qualche saldatura fredda. Ed ecco fatto, la parte elettrica è finita.

Risultato finale

Ed ecco come è venuto, lascio a voi il giudizio!

L'articolo Automotore da Manovra inglese proviene da Alessio Spachtholz.

Se devo essere onesto la cosa che mi ha sempre affascinato maggiormente delle ferrovie sono le procedure di sicurezza ed il loro modo di operare. questo non vuol dire che non mi piacciano i rotabili, anzi! Il punto sta nel fatto che ciò che veramente distingue una ferrovia da un’autostrada o da una tramvia, a mio avviso, è la mentalità. Per questo motivo mi sono messo a collezionare oggetti FS di vario genere, che ho subito iniziato a portare con me a quando mi recavo in un circuito, per usarli a bordo dei convogli che guidavo. Questo è ciò che mi fa sentire veramente in ferrovia, oltre al treno ovviamente: un berretto, una lanterna trilux, una bandiera rossa. Ad un certo momento mi sono però accorto che avrei voluto anche una coppia di lanterne di coda lampeggianti, ma sfortunatamente non potevo usarne due originali, non perché introvabili, ma per via delle dimensioni.

A volte le dimensioni… contano!

Il problema nasce dal fatto che mettere una lanterna in coda più grande del treno, effettivamente non è che sia molto sensato, figuriamoci due! Quindi ho deciso di riprodurle in scala. Qui mi sono scontrato con un muro… Che scala faccio? Pensandoci i miei rotabili sono stati costruiti con una buona dose di licenza poetica: non ho modelli in scala, e quindi qualunque dimensione poteva andare bene. Il vero nocciolo della questione girava attorno al farle in scala 1:8 o giù di lì. In quel modo mi sarei ritrovato con due bellissimi fanali riportati dallo scartamento ordinario al 7″ 1/4, ma avrei avuto in mano due oggetti talmente piccoli che sarebbero stati difficili da riprodurre, come anche da notare di giorno o quando più genericamente il lampeggio è meno visibile. Per questo motivo ho deciso di rimanere su una scala di 1:4, così da poter mettere un bel LED da 3W ed avere una buona autonomia grazie ad una batteria non troppo piccola.

Modello 3D

A questo punto mi sono messo a disegnare un modello 3D del case delle lanterne di coda, e da lì sono poi passato al circuito, di seguito trovate i file in formato STL del case e del retro (che si chiude semplicemente a pressione).

Aggiornamento del 21 agosto 2022:

Per la creazione delle righe rosse sul case, dopo vari tentativi a spruzzo e a pennello ho optato per la creazione di alcune stampe della forma delle strisce in questione, che opportunamente colorate di rosso saranno come al vero riportate sul frontale. Infatti le lanterne coda treno non hanno strati verniciati, perché suscettibili alle intemperie, ma parti colorate montate tra loro.

Elettronica

Fatto ciò ho progettato un circuito stampato con tutto l’occorrente, caricatore USB per una batteria di tipo litio-polimero, oscillatore astabile ecc. Il flash è così ben visibile, ma non necessita di cambi di batterie, infatti le lanterne di coda possono essere ricaricate senza smontare nulla come quelle vere. Il funzionamento inoltre è assurdamente semplice, si accende l’interruttore e lampeggiano. Lo si spegne e le si ricaricano con un cavo USB di tipo B (come quello delle stampanti per intenderci). Il bello è che si possono usare anche mentre sono in carica (e qui mi verrebbe l’idea di due cavetti USB in coda al treno con le lanterne sempre in carica… Ho usato dei connettori non miniaturizzati per questo motivo, in corsa sono ottimi perché più robusti). Nulla di più, nulla di meno, due lanterne di coda in piena regola!

Vetrino… della dannazione!

L’unica pecca è stata l’infelice scelta di usare un pezzetto di plexiglass come vetrino, in quanto devo tagliarlo a misura, il punto è che avendo una forma molto complicata mi sto attrezzando per colare della resina epossidica al suo posto, così da non dover sagomarlo.

Risultato finale

Fatto tutto ciò bastano delle righine di vernice rossa, una passatina sul vetrino con un rosso trasparente ed il gioco è fatto! Nella foto potete vedere la lanterna con vetrino sagomato, seguirà una foto con il vetrino in resina.

Aggiornamento del 21 agosto 2022:

Come scritto in precedenza ho deciso nell’ultima revisione di posizionare le strisce rosse mediante stampe aggiuntive, segue foto di questo modello. Le lanterne di coda in questione sono state ulteriormente rifinite con spray lucido trasparente. La parte di resina dell’apertura è inoltre colorata dall’interno.

L'articolo Lanterne di coda FS in scala 1:4 proviene da Alessio Spachtholz.

Automotore FS 208 in 7″ 1/4 di Francesco Dogna

restauro impianto elettrico

Prima Del restauro

Prima di lavorare a questo rotabile l’impianto elettrico soffriva di falsi contatti che ne disinserivano la trazione, anche se solo per pochi istanti. Nonostante ciò il maggiore problema erano il disordine ed i connettori di potenza, realizzati con morsetti di tipo “Mammut” con inserite al loro interno banane da 4mm. Sussistevano poi piccoli problemi, come una luce guasta, l’assenza di un indicatore di livello di scarica per le batterie e la difficoltà ad aprire la cabina, visti i cavi delle luci connessi con morsetti a vite.

Cablaggio automotore ed accoppiatore elettrico

Luci e motore

Il restauro è iniziato con il cablaggio dell’automotore vero e proprio, nel quale sono stati disposti i conduttori che sono stati legati con spago cerato. Dopodichè è stata sostituita la luce guasta ed è stato inserito un connettore BNC per lo sgancio rapido dei LED, in modo tale da rimuovere con agilità la carrozzeria. Seppur un BNC non sia il tipico connettore per illuminazione, ho deciso di usarlo per il suo ridotto ingombro, ma anche per la ghiera a scatto che ne impedisce la disconnessione accidentale in viaggio dovuta alle sollecitazioni meccaniche procurate dalle incongruenze della rotaia.

Il “flessibile”

Come accoppiatore elettrico carrozza-automotore ho utilizzato un connettore avionico con ghiera a vite da 5 poli (positivo motore, negativo motore, positivo luci, negativo luci, massa), il quale è decisamente robusto, e anch’esso non si può disconnettere accidentalmente. I conduttori dell’accoppiatore – il flessibile – sono stati sistemati all’interno di una calza in fibra di carbonio in modo tale da evitarne danneggiamenti dovuti a torsioni o a abrasioni.

Cablaggio carro guida

Nel carro guida, contenente batterie e controllo elettronico, imperava il caos assoluto. Per poter risistemarlo ho eliminato completamente il cablaggio ed ho inserito un pezzetto di guida DIN, sulla quale ho disposto un interruttore magnetotermico differenziale, dei morsetti e due porta-fusibili con slot di scorta. Dopodichè ho cablato sia i 24V (serie batterie), che i 12V (mezza serie) ai morsetti, per poi riprendere tensione all’estremo opposto della guida omega. In questo modo se si dovesse mai scablare il tutto sarà sufficiente scollegare i morsetti per troncare l’impianto in sezioni: accoppiatore, batterie, elettronica, indicatore di carica, tromba. Le tensioni provenienti dalla batteria non fanno altro che passare dall’interruttore e poi dai fusibili, anche se mediante prova di corto circuito ho potuto osservare che l’interruttore interviene prima dei fusibili, che svolgeranno principalmente la funzione di proteggere dai sovraccarichi. La tromba, che non aveva mai funzionato bene, dopo essere stata vincolata a potenziale di terra per la sua calotta metallica, ha ripreso a suonare energicamente. Dopodichè tutto il cablaggio è stato fissato con spago cerato che poi è stato termofissato.

L'articolo Automotore Sogliola FS 208 proviene da Alessio Spachtholz.