Collaudi del telaio

Allora, una cosa è da dire, per collaudarlo non ho voluto investire troppe energie. Quello che ho fatto è stato di avvitare al volo una sedia e unire i cavi dei motori alla batteria con una resistenza, ma ad ogni modo posso definire ambo le prove un successo!

Carrozzeria

Ciò detto è arrivato il momento della carrozzeria per il locomotore Fenix. L’idea, come al solito, è stata abbastanza semplice. Ho realizzato un telaio saldato in tubo quadro 20x20x1.5mm dove ho avvitato i pannelli mediante inserti filettati M4. I montanti sono stati verniciati a polvere prima di inserire i rivetti e presentare i pannelli. Nelle foto seguenti potete osservare la costruzione del controtelaio e le lamiere fissate provvisoriamente prima di doverle rimuovere per essere verniciate.

Ringraziamenti

Per le rotaie che vedete in questo post, e per le quali realizzerò un post dedicato, ringrazio gli amici che mi hanno dato una mano a tagliare il pavimento!

Alessandro Carrera; Alfredo Papini; Vanessa Cammerieri.

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L'articolo Locomotore Fenix – prime prove e inizio carrozzeria proviene da Alessio Spachtholz.

Features di un buon cavalletto

L’idea di realizzare un cavalletto è nata dopo aver schiantato un locomotore contro il muro del garage. Ovviamente non c’è miglior cavalletto di un muro in cemento armato: da quel lato della rotaia non ho previsto fermi meccanici. Dall’altra parte è tutta un’altra storia, infatti ho la saracinesca, quindi ho cercato di realizzare un cavalletto che possa essere montato e smontato sul binario senza troppo impegno, ma che possa fermare un locomotore che ci urti a velocità sostenuta. Un’altra caratteristica che ho cercato di implementare è la possibilità di accettare rotabili con i respingenti a diverse altezze, sia quella classica SMEE, sia quella dei miei rotabili ribassati.

Materiali utilizzati

Per rendere semplice la realizzazione ho deciso di costruire il tutto con dei tubi quadri 20x20x1.5mm. Inizialmente avevo previsto di imbullonarli, ma alla fine li ho saldati ad elettrodo con le piastre a taglio laser spessore 3mm. Fatto ciò ho verniciato a spruzzo con un fondo anti ruggine ed ho applicato a bomboletta i colori. Per fissarlo al binario sono sufficienti quattro bulloni M8 in acciaio zincato.

Segnale di prima categoria

Al cavalletto ho deciso di accoppiare un segnale di prima categoria a via impedita. Ho stampato tutto con la BambuLab A1 mini ed ho inserito un LED alta luminosità 5mm rosso direttamente nella vela.

Repo con i file del cavalletto

Link al repository con tutti i file

Foto del risultato

Video del test

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L'articolo Cavalletto per binario tronco 7 1/4″ proviene da Alessio Spachtholz.

Dove eravamo

Allora, ricapitoliamo un attimo.

Era stata realizzata una prima versione del PCB con un case stampato in 3D in PLA bianco. Ad esso avevo incollato delle righe stampate e poi verniciate di colore rosso. Per il vetrino mi ero ritrovato ad affrontare un problema più complesso: andava realizzato in plexiglass limato a misura. Per ottenere un risultato migliore, dopo numerose prove, preferivo versare della resina epossidica trasparente nell’apertura. La seconda versione era invece stata richiesta da un mio amico, e si trattava del solo PCB migliorato, da montare in dei case in ferro da lui disegnati e prodotti.

Il progetto in se sembrava concluso, ed ero anche parecchio soddisfatto del risultato. Passati alcuni mesi ho però ho rincontrato un amico al quale ne avevo realizzato un set e ho visto che le strisce rosse si erano in parte staccate. Poco dopo ho mostrato il progetto ad un incontro in università organizzato dall’associazione POuL e nel maneggiare una delle due lanterne si scollò anche a me una striscia rossa. A questo punto mi rendo conto che effettivamente non è il miglior modo di realizzarle. Quindi entra in scena la nuova stampante 3D Bambu Lab A1 mini acquistata da meno di un mese.

Nuovi file CAD

In questi giorni ho quindi colto l’occasione per fissare meglio il PCB nella lanterna e far si che non debba essere inserito applicandogli pressione. Nella parte laterale ho prolungato i tagli per l’interruttore e per il connettore di ricarica USB. Il fondo ha poi dei denti che salgono ad incontrare le due aperture. Ho esportato dal CAD un file STEP per componente, ed uno dell’assieme. In questo modo le righe ed il frontale vengono importati nello slicer contemporaneamente dal file di assemblaggio. Anche il vetrino potrebbe essere stampato già in posizione, ma siccome il PETG non aderisce molto bene al PLA, e dovendo stamparlo davvero molto lentamente per far si che divenga trasparente, conviene farlo a parte. Va poi verniciato con della lacca rossa ed incollato in posizione con una goccia di cianoacrilato. Nel repository vi è anche il file Bambu Studio con tutti i preset di stampa.

Link al repository con tutti i file

Foto delle nuove lanterne coda treno FS

Ringraziamenti

In questo post mi sento di ringraziare tutto il gruppo dei Ferrolesi, ma in particolar modo l’ing. Mattia Ragazzoni ed il presidente del FerAlp Team di Bussoleno, nonché proprietario del Circuito Vapore Vivo Marcolfa, Marco Schizzerotto. È infatti grazie anche ai loro consigli che questo progetto è stato realizzato.

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L'articolo Lanterne coda treno FS in scala 1:4 – parte 2 proviene da Alessio Spachtholz.

Pezzi non ancora saldati

Nella galleria qui sotto ci sono le foto delle travi del locomotore Fenix appena fresate. La realizzazione è stata un po’ complessa, in quanto i tubi quadri (100x100x3mm) sono lunghi 1400mm, mentre la fresa del mio fornitore permette 1300mm di corsa. La realizzazione si è quindi composta di due fasi. Prima di tutto è stata fresata metà di ogni faccia. A quel punto è stato ruotato il piano di lavoro – la battuta contro quale venivano allineati i pezzi e le morse – ed eseguito il resto delle lavorazioni. Sono poi stati sistemati con una lima i bordi taglienti e i raggi degli spigoli concavi dove vengono posti i porta-cuscinetti. Dopodichè ho inserito gli inserti filettati, svasando prima i fori dal lato esterno di circa 1mm.

Saldatura del frame principale

Detto ciò ho saldato il frame del telaio. Il tutto si compone delle travi, due testate e di un fazzoletto centrale, dello spessore di 10mm. Per le saldature delle testate mi sono ritrovato di fronte al problema di non renderle visibili dall’esterno. Ho quindi deciso di porre un cordone all’interno del telaio, e porre quello esterno sulla faccia interiore del tubo quadro.

Assemblaggio di assi, freni e trasmissione

Ed ecco che arriva il momento di montare tutto e vedere se le cose combaciano. Le catene non le ho ancora comprate, e le corone dentate dei motori non le ho ancora ritirate dal fornitore, ma il resto fitta tutto alla perfezione. I mozzi non sono ancora nella posizione definitiva, quindi non sono allineate correttamente.

Test di frenata

Ho provato a prendere velocità sul piano in discesa del garage – sono 6m di rotaia – e frenare con i 2bar nominali che userà il locomotore Fenix con il convoglio accoppiato. Devo ammettere che non mi aspettavo frenasse così bene. Con il mio peso sopra sembra quasi che tenda a pattinare. Certo la prova andrebbe fatta a velocità più sostenuta, ma per ora posso ritenermi completamente soddisfatto! Qui sotto c’è il video della prova, che ho caricato su YouTube. Ho caricato altre info anche su Facebook e Instagram.

L'articolo Locomotore Fenix – montaggio provvisorio del telaio proviene da Alessio Spachtholz.

Storia del progetto e sue origini

Il tutto iniziò nel lontano giugno 2021, quando stavo ancora approcciando per le prime volte quest’hobby fantastico che è il model engineering. All’epoca, ovviamente, non ero capace di progettare da me un rotabile, e nemmeno di realizzarlo. Infatti, come ho scoperto in seguito, trovare un tornitore, un fresatore, un taglio laser ecc. non è affatto facile quando si tratta di pochi pezzi e si ha un budget ristretto. Mi fu quindi suggerito da alcuni hobbisti di recarmi da un signore che mi avrebbe realizzato un telaio a prezzo contenuto, in modo tale da poter poi procedere con quello che mi interessava davvero: l’elettronica. Il progetto iniziò, io pagai un anticipo e dopo più di un anno mi venne consegnato un telaio completamente diverso dalle specifiche, ma comunque apparentemente usabile.

Poi il tempo passò, ed io fui costretto a rifare una quantità di pezzi che non è nemmeno elencabile. Ad un certo punto, e si parla di questo mese, mi sono accorto che non rimaneva più nulla del progetto originale, tranne due travi e quattro lamiere storte e piene di buchi. Ecco quindi cosa ho deciso, rifaccio tutto da capo. Devo dire che mi dispiace davvero molto, ma in questo modo potrò anche renderlo trasportabile in automobile – ora è alto quasi 1m. Qui sotto ho deciso di mettere delle foto di confronto dei pezzi originali e rifatti.

La lezione qual’è?

Prima cosa che non è possibile che qualcuno ci offra la luna al prezzo di un sasso. Ma se vogliamo ne possiamo ricavare un’altra meno scontata: non bisogna mai legarsi tanto a qualcosa, al punto da mettervi le proprie energie alla cieca. Se quello che stiamo facendo non va bene, dobbiamo fare un passo indietro, prendere un foglio bianco e ricominciare. È difficile, io per primo lo so, ma è la cosa migliore. Per questo ringrazio tutte le persone che mi hanno dato la forza di ricominciare, a partire dalla mia famiglia, per arrivare ai fornitori che mi hanno fatto vedere come le cose devono essere veramente fatte. In particolar modo il centro di lavoro CNC BETO di Lecco.

Cosa voglio fare

Una cosa ho però voluto fosse costante: il locomotore Fenix deve essere un mezzo da cantiere – stilizzato ovviamente – e con i colori della Valsecchi Armamento Ferroviario, ovvero il giallo segnale ed il blu oltremare. A questo punto ho iniziato a guardare in rete un po’ di foto di locomotori da armamento e, con lo spirito del sano spionaggio industriale, ho pensato di imitare un po’ la Matisa, che con i frontali piegati mi permette di dare robustezza con spessori ridotti. Qui sotto metto una foto di una Matisa e una bozza di ciò che voglio fare.

Cos’ho progettato del locomotore Fenix fino ad ora

Quello che fino ad ora ho progettato del locomotore Fenix in realtà è solo il telaio. Il tutto è composto da due tubi quadri 100x100x3mm con delle aperture che permettono ai porta-cuscinetti di scorrere sospesi da delle molle. Questi sono uniti dalle testate e da un fazzoletto centrale. Gli assi, la trasmissione e i motori non sono altro che quelli che già avevo ridisegnato per essere montati sul vecchio progetto ormai accantonato. Anche i respingenti ed i ganci sono gli stessi, ed ho già pubblicato i progetti sul mio Gitea. Ho in questi giorni fornito le tavole a chi di dovere, appena riceverò i pezzi verranno saldati e verniciati e monterò la motorizzazione. Solo la base del telaio è saldata, tutto il resto è imbullonato. Fatto ciò pubblicherò un post con i progressi e procederò con il design della carrozzeria e degli impianti. Il frame in qubo quadro sottile sul retro del telaio è un quadro elettrico estraibile – mediante guide per cassetti – dove alloggiare i reostati ed i contattori. In questo modo si potrà fare manutenzione anche ai raduni, senza dover smontare le fiancate.

L'articolo Locomotore Fenix – primi passi proviene da Alessio Spachtholz.

Materiali utilizzati

Devo ammettere che queste rotaie sono davvero semplici. Per le rotaie ho utilizzato un tubo quadro 20x20x1,5mm preso al Tecnomat – ex Bricoman – in modo tale da contenere i costi, senza rinunciare alla robustezza meccanica. Per le traversine ho deciso di utilizzare del legno, ho scelto dei paletti di abete, che ho tagliato a misura. Essendo progettate per l’uso in garage, le traversine in legno sono perfette per non rovinare il pavimento. Inoltre, non è nemmeno necessario un trattamento con impregnante in autoclave, dato che non subiranno gli agenti atmosferici. Per montare le rotaie alle traversine ho usato un piatto in ferro 40x4mm, che ho saldato ai binari e avvitato con viti per legno a testa svasata nelle traversine. Ovviamente per produzione su larga scala converrebbe il taglio laser, ma ho realizzato solo 6m di binari, quindi ho fatto a mano. Le rotaie sono montate tra loro con dei pezzi in stampa 3D e viti M4.

Future implementazioni

Sto anche pensando di realizzare i cavalletti per i binari tronchi – li ho già disegnati, ma devo ancora provare a realizzarli – e le traversine in cemento. Pubblicherò foto e progetti appena li avrò provati. Quello che vorrei ottenere è, anche per quelle da esterni, l’isolamento elettrico tra le due rotaie e tra una sezione e l’altra, in modo tale da poter individuare la presenza dei treni come si fa con quelli a scartamento ordinario: inserendo una tensione tra le due rotaie e rilevando il corto circuito creato dagli assi del treno.

Link ai file del progetto delle rotaie 7 1/4 e degli accessori

Come al solito inserisco il link ai file del progetto, dxf, stl, oggetti 3D e tavole PDF. Trovate tutto nel repo qui sotto. I disegni sono realizzati con Autodesk Inventor 2024.

Link al repository con tutti i file del progetto

Galleria

L'articolo Rotaie componibili scartamento 7 1/4″ proviene da Alessio Spachtholz.

Spazio di archiviazione

Quanto spazio possiamo installare su questa macchina? La domanda sembra di per se molto semplice: almeno lo spazio i due OS, giusto? In teoria sì, non dovrebbe essere un problema se avanza. Ecco trovato il problema che mi ha fatto perdere tantissimo tempo nel riuscire a procedere con questo progetto.

Esiste una massima capacità di archiviazione che è possibile installare. Infatti il BIOS non riesce ad avviare il sistema operativo se l’HDD è troppo capiente. Ho scoperto che se monto una scheda SD da 4GB tutto funziona perfettamente ma, se la aumento ad 8GB il sistema non posta. Ho quindi deciso di partizionare i 4GB con una partizione Windows 95 da 2GB, una da 64MB di swap Linux ed il restante come root dell’installazione.

Installazione Linux

Adesso, che distro si può usare? Inizialmente ho puntato su Red Hat Linux 5.2. L’installazione è stata facilissima, ed ha funzionato al primo colpo. Il problema è nato quando ho iniziato ad installare GNOME. Mancando una dipendenza – xscreensaver – ho provato ad installarla con un floppy, e si è creata una catena di dipendenze irrisolte. Ho quindi deciso di passare alla versione di Red Hat Linux successiva, la 6.0.

Ed ecco che tutto ha cominciato a funzionare perfettamente. Il ThinkPad 380ED, per quanto ho notato, è perfettamente compatibile con Linux, pure il monitor è partito al subito con le impostazioni di default. L’unico problema è che l’audio non va, ma ci lavorerò per aggiungere il driver.

File

Come al solito inserisco il link ai file del progetto, OS e APP inclusi.

Link al repository con tutti i file.

Video del progetto

L'articolo IBM ThinkPad 380ED pt2 – Windows 95 & Linux dual boot proviene da Alessio Spachtholz.

Modifiche hardware

Il ThinkPad 380ED che ho in mano io aveva qualche problemino meccanico. Infatti, la plastica si stava frantumando e perdeva molti pezzi. Come se non bastasse, più tentavo di ripararlo, più pezzi si staccavano. Alla fine ho rinunciato all’aver la perfezione estetica ed ho preferito impedire che si sbricioli. Detto ciò, ho riparato con della resina epossidica tutte le parti crepate, inserendo dei fazzoletti di rinforzo incollati all’interno. Quindi ho spruzzato due mani di vernice spray nero opaco e ho deciso di smettere di armeggiare. Sarebbe bellissimo poter scansionare il case, o quantomeno la parte inferiore, e stamparne uno in 3D con una plastica un po’ più robusta.

Però quant’è rilassante mettersi con il pennellino 10/0 a sistemare le scritte!!

Batteria

Ora, il ThinkPad 380ED è stato creato nel 1997, e quindi non solo la plastica aveva ormai i sui anni, ma pure la batteria. Fortunatamente IBM ci vide lungo, e montò delle celle agli ioni di litio formato 18650. Per questo motivo ho potuto sostituire le batterie originali con delle celle che avevo a casa. Ho dovuto tagliare con un taglierino il bordo della batteria nel punto in cui era stata saldata ad ultrasuoni, fatto ciò ho usato una saldatrice a punti ed incollato nuovamente il case dell’accumulatore. Ora si può usare a batteria e portare ovunque, o magari no, pesa tantissimo .

Archiviazione

Ed ecco la sostituzione dell’hard disk con una scheda SD. Ho preso questo adattatore da Amazon che si occupa di convertire un’interfaccia IDE 2.5 in un connettore per schede di memoria. (Non ci guadagno nulla, infatti è il più economico che ho trovato, tutto qui. ) Ma ora ci avventuriamo in un mare di software vintage…

Software

Installare il sistema operativo originale ThinkPad 380ED con tutte le sue applicazioni…

Ora, io sono nato nel 2002, quindi se facciamo un po’ i conti direi che è stata la prima volta che ho installato Windows 95. Detto ciò, la procedura dovrebbe essere abbastanza semplice, se non fosse che voglio mettere una versione di sistema operativo della quale non ho il disco di installazione. Ma fortunatamente esistono delle persone che si impegnano nel salvare tutte le informazioni che passano tra le loro mani e quindi anche tutti gli OS e le app che non sarà più possibile recuperare. Ho infatti trovato su Internet Archive il dump dell’hard disk originale preinstallato in questa macchina. A questo punto era solo necessario caricare quel dump sulla scheda SD, giusto? No.

Bisogna rendere bootabile il disco dal quale vogliamo avviare Windows, e come si fa? Il metodo che ho usato io è stato questo: ho inserito la scheda SD vuota nel ThinkPad e ho inserito un floppy bootabile di Windows 95 nel drive A. Fatto ciò ho avviato la macchina ed è stato caricato il sistema operativo dal dischetto. Quindi, usando “FDISK” ho creato una partizione primaria DOS sulla scheda SD grande come la scheda stessa. A questo punto ho formattato la partizione con “FORMAT C:/S“. Fatto ciò ho rimosso la scheda SD dall’adattatore IDE e l’ho reinserita in un PC moderno, dal quale ho copiato il dump che avevo scaricato. Avrei benissimo potuto saltare questo passaggio mettendo il dump su di un CD, inserendolo e copiando sempre dall’OS che caricava da floppy. Ad ogni modo, reinserendo la scheda SD nel ThinkPad e avviando senza il floppy mi trovavo di fronte a Windows 95, anche se un po’ rotto. Infatti, non mi era possibile avviare l’ambiente grafico. Ho quindi modificato qualcosina in CONFIG.SYS e sostituito il contenuto di MSDOS.SYS con quello di MSDOS.—

Download

Allego i file che ho usato, soprattutto dopo averli modificati in modo tale da poter caricare l’interfaccia grafica e abilitare il supporto al file system VFAT.

Link al repository con tutti i file.

Galleria

L'articolo IBM ThinkPad 380ED proviene da Alessio Spachtholz.

Semplicità spesso è affidabilità

Ora, l’accoppiatore in sé non è nulla di incredibile, si compone di una piastra parallela alla testata del rotabile, la quale è saldata ad altre tre ortogonali. In quelle orizzontali è posto un foro che consente di inserire un bullone M10 in verticale. Così facendo, per connettere i due rotabili, è possibile porre qualunque cosa provvista anch’essa di un foro di almeno 10mm. Quindi basterà avere una barra piatta forata, una catena, una barra filettata con uniball o forcella e così via. Sarà inoltre possibile usare un perno snodo sferico avvitato in testa alla barra M10 per usare gli accoppiatori a clip. Il tutto ha poi quell’aspetto da cantiere o miniera, proprio in stile con il locomotore al quale sto lavorando e per il quale li ho progettati.

Montaggio di un accoppiatore

Costruire uno di questi ganci è molto semplice, basta prendere i pezzi tagliati a laser in lamiera di ferro spessa 6mm ed inserire i tre elementi orizzontali nelle fessure di quello verticale. Risulta molto comodo per fare ciò aiutarsi con un martello, dando dei leggeri colpetti. Una volta inseriti i tre elementi non serve far altro che saldare le scanalature poste nella faccia posteriore. Per farlo si può usare una qualunque saldatrice a elettrodo, TIG, a filo o in ogni caso che riporti del materiale. Sarà poi necessario, nel caso la saldatura abbia sbordato dalla superficie, dare una passata veloce con una mola, una lima o con un disco abrasivo per smerigliatrice angolare. Non resta altro che dare una mano di vernice ed il gioco è fatto!

Galleria

Link ai file del progetto degli accoppiatori meccanici

Come al solito inserisco il link ai file del progetto, dxf, stl, oggetti 3D e tavole PDF. Trovate tutto nel repo qui sotto. I disegni sono realizzati con Autodesk Inventor 2024.

Link al repository con tutti i file del progetto

L'articolo Accoppiatori meccanici per modelli 7 1/4″ proviene da Alessio Spachtholz.

Cosa mi serviva e come l’ho creato

Un piano di riscontro non è altro che una lastra perfettamente liscia, senza avvallamenti o colmi. Ho quindi optato per un semplice tavolone di marmo, come quello dei pavimenti o delle lapidi. Ovviamente già di per se poteva bastare, ma ho deciso di disegnare dei piedini regolabili per poterlo mettere perfettamente in bolla. I piedini si compongono di un antivibrante maschio con l’altro lato in gomma, un pedino appunto. All’estremità filettata si avvita un cilindro stampato in 3D con all’interno un dado esagonale M8 fatto scorrere al centro dal lato. In questo modo, ruotando il pezzo in stampa 3D si riesce a regolarne l’altezza, mediante il passo della vite. Servono quindi quattro piedini ed una lastra abbastanza pesante da essere perfettamente stabile grazie alla sola forza di gravità. Un amico – Walter B. – ha procurato per me due tavole di marmo da 300x600mm e spesse 15mm. Non è servito altro che impilarle tra loro e porre sotto ad esse i quattro supporti, che avevo già regolato grossolanamente a due a due con una livella a bolla.

Galleria

Progetti

Modelli per stampa 3D

Assemblaggio

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