Features di un buon cavalletto

L’idea di realizzare un cavalletto è nata dopo aver schiantato un locomotore contro il muro del garage. Ovviamente non c’è miglior cavalletto di un muro in cemento armato: da quel lato della rotaia non ho previsto fermi meccanici. Dall’altra parte è tutta un’altra storia, infatti ho la saracinesca, quindi ho cercato di realizzare un cavalletto che possa essere montato e smontato sul binario senza troppo impegno, ma che possa fermare un locomotore che ci urti a velocità sostenuta. Un’altra caratteristica che ho cercato di implementare è la possibilità di accettare rotabili con i respingenti a diverse altezze, sia quella classica SMEE, sia quella dei miei rotabili ribassati.

Materiali utilizzati

Per rendere semplice la realizzazione ho deciso di costruire il tutto con dei tubi quadri 20x20x1.5mm. Inizialmente avevo previsto di imbullonarli, ma alla fine li ho saldati ad elettrodo con le piastre a taglio laser spessore 3mm. Fatto ciò ho verniciato a spruzzo con un fondo anti ruggine ed ho applicato a bomboletta i colori. Per fissarlo al binario sono sufficienti quattro bulloni M8 in acciaio zincato.

Segnale di prima categoria

Al cavalletto ho deciso di accoppiare un segnale di prima categoria a via impedita. Ho stampato tutto con la BambuLab A1 mini ed ho inserito un LED alta luminosità 5mm rosso direttamente nella vela.

Repo con i file del cavalletto

Link al repository con tutti i file

Foto del risultato

Video del test

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L'articolo Cavalletto per binario tronco 7 1/4″ proviene da Alessio Spachtholz.

Dove eravamo

Allora, ricapitoliamo un attimo.

Era stata realizzata una prima versione del PCB con un case stampato in 3D in PLA bianco. Ad esso avevo incollato delle righe stampate e poi verniciate di colore rosso. Per il vetrino mi ero ritrovato ad affrontare un problema più complesso: andava realizzato in plexiglass limato a misura. Per ottenere un risultato migliore, dopo numerose prove, preferivo versare della resina epossidica trasparente nell’apertura. La seconda versione era invece stata richiesta da un mio amico, e si trattava del solo PCB migliorato, da montare in dei case in ferro da lui disegnati e prodotti.

Il progetto in se sembrava concluso, ed ero anche parecchio soddisfatto del risultato. Passati alcuni mesi ho però ho rincontrato un amico al quale ne avevo realizzato un set e ho visto che le strisce rosse si erano in parte staccate. Poco dopo ho mostrato il progetto ad un incontro in università organizzato dall’associazione POuL e nel maneggiare una delle due lanterne si scollò anche a me una striscia rossa. A questo punto mi rendo conto che effettivamente non è il miglior modo di realizzarle. Quindi entra in scena la nuova stampante 3D Bambu Lab A1 mini acquistata da meno di un mese.

Nuovi file CAD

In questi giorni ho quindi colto l’occasione per fissare meglio il PCB nella lanterna e far si che non debba essere inserito applicandogli pressione. Nella parte laterale ho prolungato i tagli per l’interruttore e per il connettore di ricarica USB. Il fondo ha poi dei denti che salgono ad incontrare le due aperture. Ho esportato dal CAD un file STEP per componente, ed uno dell’assieme. In questo modo le righe ed il frontale vengono importati nello slicer contemporaneamente dal file di assemblaggio. Anche il vetrino potrebbe essere stampato già in posizione, ma siccome il PETG non aderisce molto bene al PLA, e dovendo stamparlo davvero molto lentamente per far si che divenga trasparente, conviene farlo a parte. Va poi verniciato con della lacca rossa ed incollato in posizione con una goccia di cianoacrilato. Nel repository vi è anche il file Bambu Studio con tutti i preset di stampa.

Link al repository con tutti i file

Foto delle nuove lanterne coda treno FS

Ringraziamenti

In questo post mi sento di ringraziare tutto il gruppo dei Ferrolesi, ma in particolar modo l’ing. Mattia Ragazzoni ed il presidente del FerAlp Team di Bussoleno, nonché proprietario del Circuito Vapore Vivo Marcolfa, Marco Schizzerotto. È infatti grazie anche ai loro consigli che questo progetto è stato realizzato.

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L'articolo Lanterne coda treno FS in scala 1:4 – parte 2 proviene da Alessio Spachtholz.

Spazio di archiviazione

Quanto spazio possiamo installare su questa macchina? La domanda sembra di per se molto semplice: almeno lo spazio i due OS, giusto? In teoria sì, non dovrebbe essere un problema se avanza. Ecco trovato il problema che mi ha fatto perdere tantissimo tempo nel riuscire a procedere con questo progetto.

Esiste una massima capacità di archiviazione che è possibile installare. Infatti il BIOS non riesce ad avviare il sistema operativo se l’HDD è troppo capiente. Ho scoperto che se monto una scheda SD da 4GB tutto funziona perfettamente ma, se la aumento ad 8GB il sistema non posta. Ho quindi deciso di partizionare i 4GB con una partizione Windows 95 da 2GB, una da 64MB di swap Linux ed il restante come root dell’installazione.

Installazione Linux

Adesso, che distro si può usare? Inizialmente ho puntato su Red Hat Linux 5.2. L’installazione è stata facilissima, ed ha funzionato al primo colpo. Il problema è nato quando ho iniziato ad installare GNOME. Mancando una dipendenza – xscreensaver – ho provato ad installarla con un floppy, e si è creata una catena di dipendenze irrisolte. Ho quindi deciso di passare alla versione di Red Hat Linux successiva, la 6.0.

Ed ecco che tutto ha cominciato a funzionare perfettamente. Il ThinkPad 380ED, per quanto ho notato, è perfettamente compatibile con Linux, pure il monitor è partito al subito con le impostazioni di default. L’unico problema è che l’audio non va, ma ci lavorerò per aggiungere il driver.

File

Come al solito inserisco il link ai file del progetto, OS e APP inclusi.

Link al repository con tutti i file.

Video del progetto

L'articolo IBM ThinkPad 380ED pt2 – Windows 95 & Linux dual boot proviene da Alessio Spachtholz.

Modifiche hardware

Il ThinkPad 380ED che ho in mano io aveva qualche problemino meccanico. Infatti, la plastica si stava frantumando e perdeva molti pezzi. Come se non bastasse, più tentavo di ripararlo, più pezzi si staccavano. Alla fine ho rinunciato all’aver la perfezione estetica ed ho preferito impedire che si sbricioli. Detto ciò, ho riparato con della resina epossidica tutte le parti crepate, inserendo dei fazzoletti di rinforzo incollati all’interno. Quindi ho spruzzato due mani di vernice spray nero opaco e ho deciso di smettere di armeggiare. Sarebbe bellissimo poter scansionare il case, o quantomeno la parte inferiore, e stamparne uno in 3D con una plastica un po’ più robusta.

Però quant’è rilassante mettersi con il pennellino 10/0 a sistemare le scritte!!

Batteria

Ora, il ThinkPad 380ED è stato creato nel 1997, e quindi non solo la plastica aveva ormai i sui anni, ma pure la batteria. Fortunatamente IBM ci vide lungo, e montò delle celle agli ioni di litio formato 18650. Per questo motivo ho potuto sostituire le batterie originali con delle celle che avevo a casa. Ho dovuto tagliare con un taglierino il bordo della batteria nel punto in cui era stata saldata ad ultrasuoni, fatto ciò ho usato una saldatrice a punti ed incollato nuovamente il case dell’accumulatore. Ora si può usare a batteria e portare ovunque, o magari no, pesa tantissimo .

Archiviazione

Ed ecco la sostituzione dell’hard disk con una scheda SD. Ho preso questo adattatore da Amazon che si occupa di convertire un’interfaccia IDE 2.5 in un connettore per schede di memoria. (Non ci guadagno nulla, infatti è il più economico che ho trovato, tutto qui. ) Ma ora ci avventuriamo in un mare di software vintage…

Software

Installare il sistema operativo originale ThinkPad 380ED con tutte le sue applicazioni…

Ora, io sono nato nel 2002, quindi se facciamo un po’ i conti direi che è stata la prima volta che ho installato Windows 95. Detto ciò, la procedura dovrebbe essere abbastanza semplice, se non fosse che voglio mettere una versione di sistema operativo della quale non ho il disco di installazione. Ma fortunatamente esistono delle persone che si impegnano nel salvare tutte le informazioni che passano tra le loro mani e quindi anche tutti gli OS e le app che non sarà più possibile recuperare. Ho infatti trovato su Internet Archive il dump dell’hard disk originale preinstallato in questa macchina. A questo punto era solo necessario caricare quel dump sulla scheda SD, giusto? No.

Bisogna rendere bootabile il disco dal quale vogliamo avviare Windows, e come si fa? Il metodo che ho usato io è stato questo: ho inserito la scheda SD vuota nel ThinkPad e ho inserito un floppy bootabile di Windows 95 nel drive A. Fatto ciò ho avviato la macchina ed è stato caricato il sistema operativo dal dischetto. Quindi, usando “FDISK” ho creato una partizione primaria DOS sulla scheda SD grande come la scheda stessa. A questo punto ho formattato la partizione con “FORMAT C:/S“. Fatto ciò ho rimosso la scheda SD dall’adattatore IDE e l’ho reinserita in un PC moderno, dal quale ho copiato il dump che avevo scaricato. Avrei benissimo potuto saltare questo passaggio mettendo il dump su di un CD, inserendolo e copiando sempre dall’OS che caricava da floppy. Ad ogni modo, reinserendo la scheda SD nel ThinkPad e avviando senza il floppy mi trovavo di fronte a Windows 95, anche se un po’ rotto. Infatti, non mi era possibile avviare l’ambiente grafico. Ho quindi modificato qualcosina in CONFIG.SYS e sostituito il contenuto di MSDOS.SYS con quello di MSDOS.—

Download

Allego i file che ho usato, soprattutto dopo averli modificati in modo tale da poter caricare l’interfaccia grafica e abilitare il supporto al file system VFAT.

Link al repository con tutti i file.

Galleria

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Galleria

Versione precedente

Home server attuale

Hardware

Adesso pare logico chiedersi che hardware serva per un buon home server. In realtà un qualunque vecchio PC con almeno 8GB di ram è sufficiente. Aggiungete poi un alimentatore il più possibile affidabile e un case con abbastanza spazio per tutti gli hard disk che volete inserire. Un’altra cosa importante è che sia ben areato senza necessità di mille ventole. Per questo ho cambiato il case questo fine settimana con un Cooler Master N300. Gli hard disk devono essere preferibilmente i più affidabili, idealmente dei Western Digital RED o dei Segate IronWolf. Sul mio sever ho montato un I5-6600K con 16GB di RAM DDR4, che ha delle prestazioni più che sufficienti. Necessaria poi è una Ethernet gigabit, ma per come lo uso io – lo vediamo fra poco – ne servono due. Ricordatevi sempre che tutto ciò che aggiungete di non necessario consumerà corrente H24/7/365!! Ricordatevi anche di procurarvi un UPS, possibilmente di quelle con interfaccia USB o Ethernet, così da far spegnere correttamente il server in caso di mancanza di tensione.

Software

Home server OS…? Linux!!!

Piccola nota non necessaria, usate Linux, per forza. Non si è mai visto un server domestico con Windows, vi prego. Il mio consiglio è Ubuntu server edition di tipo LTS, così da non preoccuparvene per parecchio tempo. In più troverete tantissimi forum dove vi potranno certamente aiutare.

Servizi

Partiamo dalle basi, dockerizzate il più possibile. Preparatevi un bel docker-compose.yaml per ogni servizio e isolate tutto per bene. Io sul mio home server ho i container docker di:

inventree – gestione magazzino, ordini e produzione

emby – streaming audio video

wiki-js – wiki per uso generico

nextcloud – cluoud storage con funzionalità paragonabili a Google suite e Microsoft 365

gitea – Simile a GitLab o GitHub, ma molto più semplice e leggero

wordpress – per creare velocemente siti web, come questo!

FreeBPX – Come server telefonico VoIP con backen Astersk

Nginx proxy – per gestire più siti web e la terminazione SSL ed i certificati

Inoltre da questo fine settimana ho iniziato ad usare il server anche come router, collegando all’ONT di open fiber in VLAN una Ethernet. Il server espone sulla seconda porta una LAN che va allo switch di casa mia. Il tutto configurando IPtables per forwardare i pacchetti tra le reti.

Backup

Ricordatevi che vi serviranno il doppio dei dischi, la cosa più semplice per non perdere i vostri dati è eseguire un rsync alle 02:00 tra i due e smontare con unmount il disco che conserva la copia dei dati. Se poi avete un amico che ha un home server anch’esso potete mettervi d’accordo per copiare a vicenda i dati off-site.

L'articolo Home server proviene da Alessio Spachtholz.

Perchè mai costruire un tachigrafo in scala? Beh, il motivo è semplice, mi piacciono sia l’elettronica che il modellismo! Come già accennato nel post delle lanterne di coda in scala 1:4, quello che secondo me rende l’hobby del model engineering davvero bello, è la possibilità di imitare il più possibile la realtà, a differenza del modellismo in scale maggiormente ridotte. Altro motivo che mi spinge al replicare anche dell’oggettistica, quasi più che i rotabili, è la possibilità di goderne sempre. Infatti, se non si è proprietari di un circuito è davvero difficile divertirsi più di una manciata di volte l’anno – nel mio caso probabilmente anche solo due o tre – con il proprio convoglio. Da qui un’esigenza di progetti che possano essere apprezzati tutto l’anno.

Il circuito

Il circuito del tachigrafo, che in realtà non registra, quindi in sonstanza è un tachimetro, si basa su una nuova serie di microcontrollori di Microchip: gli AVR DB. È stata l’occasione di provarli per la prima volta ed implementare le librerie delle periferiche interne. Ho infatti scelto l’AVR32DB32. L’altra novità che ho affrontato è stato il motore passo-passo. Sembra incredibile che non avessi mai usato uno stepper, ma in effetti non mi è mai capitato di sperimentare con robotica o simili. Il vero problema però è che serviva un motorino estremamente piccolo. Cercando un po’ in rete sono per fortuna riuscito a reperire un autoricambio usato per i tachimetri ed i contagiri. Da lì sono passato al progetto del PCB., ruscendo a disegnare lo stampato della dimensione più piccola che ponesse l’asse del motore al centro, ma a questo punto si è reso necessario un forno per la saldatura, dato che microcontrollore ed adattatore USB erano in formato VQFN.

La saldatura

Ed ecco un’altra novità: saldatura per rifusione! Così ho ordinato il forno e delle schede di prova e dopo averne saldate tre mi sono lanciato sullo stampato dei tachigrafi, partendo con il farne uno. Devo ammettere che posare così tanti componenti piccoli e molto vicini fra loro non è stato semplice, ma sicuramente molto più piacevole che passare ore al microscopio a tentare di non fare corti fra i pin. Fatto ciò ho solo dovuto saldare il led ed i connettori sul retro e si poteva passare al firmware.

Firmware

Altro scoglio: non avevo una libreria che fosse una per questo microcontrollore, ma ovviamente questo non mi ha fermato. Sono addirittura arrivato ad installare Gitea sul mio server per gestire la stesura del codice assieme ad un amico. Il principio di funzionamento è molto semplice: un timer incrementa ad intervalli periodici generati da un altro timer usato come prescaler. Un contatto collegato fra un pin del tachigrafo e massa si chiude un certo numero di volte a giro di ruota, ed ogni volta che lo fa il timer riparte e salva il valore raggiunto. Sapendo quindi in che punto del conteggio esso è ripartito, si può facilmente ricavare la velocità. In più, se non viene mai fermato e si raggiunge un overflow è logico desumere che la locomotiva sia ferma – o in moto talmente lento che non sarebbe possibile leggere il valore a display. Un’altra routine si occupa quindi della comunicazione tachimetro-PC tramite USB con un terminale per il cambio di impostazioni (come le posizioni di zero e fondo scala, diametro della ruota ecc).

Tagli laser e stampe 3D

Non resta altro che un case che sia identico ad un vero tachigrafo, vero? Quindi ho progettato una serie di pezzi a taglio laser e stampa 3D che lo imitassero perfettamente. Il bello però è stata la possibilità di provarli prima con la mia stampante 3D, per passare solo dopo al taglio laser vero e proprio.

Verniciatura

Fatto ciò bisognava dare una mano di colore al case. Da questo è nato un dubbio: di che colore era il tachigrafo originale? Marrone. Già, onestamente non è che mi facesse impazzire come colore, anche perchè sulla mia locomotiva, la R302.019, sarò costretto a vederlo dall’esterno della cabina, che è nera. Quindi ho deciso di fare così: per montarlo sulla locomotiva lo vernicio di nero, ma per quello che conservo in una vetrinetta uso il colore originale.

Ma non era mica meccanico sto tachigrafo?

Risposta breve, sì. Ma ovviamente non essendo un orologiaio non era possibile realizzare un meccanismo del genere. Il problema è che tutti gli ingranaggi erano a vista, come potete vedere:

E quindi mi è venuta un’idea, stampare questa foto – dopo aver rimosso la lancetta – ed incollarla sul quadrante del mio tachigrafo!

Link ai file del progetto del tachigrafo

Come al solito inserisco il link ai file del progetto, dxf, stl, oggetti 3D e tavole PDF. Trovate tutto nel repo qui sotto. I disegni sono realizzati con Autodesk Inventor 2024. Incluso anche il PCB realizzato con KiCad.

Link al repository con tutti i file del progetto

Risultato finale

L'articolo Tachigrafo FS in scala proviene da Alessio Spachtholz.

Calcolatore lunghezze antenna

Inserire la frequenza e digitare invio per ottenere le lunghezze dei segmenti dell’antenna. I nomi delle lunghezze si riferiscono ai disegni sottostanti.

Antenna J pole classica

Frequenza

MHzFrequenza

CalcolaReset

Lato lungo - A

mmLato lungo - A

Lato corto - B

mmLato corto - B

Punto di alimentazione - C

mmPunto di alimentazione - C

Spaziatura orizzontale - D

mmSpaziatura orizzontale - D

La lunghezza contrassegnata dalla lettera D non è critica. Per accordare l’impedenza variare la misura C.

Antenna Slim Jim

Frequenza

MHzFrequenza

CalcolaReset

Lunghezza totale - A

mmLunghezza totale - A

Lato corto - B

mmLato corto - B

Punto di alimentazione - C

mmPunto di alimentazione - C

Spaziatura orizzontale - D

mmSpaziatura orizzontale - D

Lato lungo - E

mmLato lungo - E

Spaziatura verticale - F

mmSpaziatura verticale - F

La lunghezza contrassegnata dalla lettera D non è critica. Per accordare l’impedenza variare la misura C.

Galleria

Queste sono le antenne J pole che ho costruito. Quella a 144.8MHz l’ho messa in giardino con il ricevitore SDR, mentre quelle a 868MHz sono per il progetto di una rete di ponti radio. Come potete vedere questo tipo di antenne si possono realizzare con molte tecniche, per frequenze elevate si possono usare i trefoli di una treccia per impianti di terra, che misurano più di 3mm in diametro e sono belli rigidi. Per frequenze minori si possono usare tubi in rame da idraulica e saldarli a stagno, come anche tubi quadri in alluminio e rivetti a strappo. Nel mio caso ho preferito usare dei profili per serramenti e ho rinforzato la parte alta del lato corto con una piastrina isolante in PVC che la collega allo stilo lungo.

L'articolo Antenna J pole proviene da Alessio Spachtholz.

Ho di recente acquistato un forno per reflow delle schede con componenti SMD, e la domanda che mi è stata posta più spesso è: “Non è un po’ eccessivo per un hobbista?”.

Secondo me no…

La risposta, a mio parere, è che dipende da cosa si intende per hobbista. In effetti io non produco schede elettroniche per venderle, ed in questo senso ricado sotto la categoria di appassionato – anche se qualcuna in realtà l’ho venduta – e risulta quindi ragionevole considerare un investimento di questo tipo come un’operazione senza ritorni economici paragonabili alle spese.

Il punto è che l’esperienza che ho acquisito negli anni ha fatto si che per potermi davvero divertire – e per poter imparare qualcosa – sia ormai necessario realizzare progetti sempre più complessi. E complessi vuol dire con componenti particolari, spesso in package SMD sempre più piccoli, come anche ridurre le dimensioni degli stampati – sto ad esempio progettando dei tachimetri per macchine a vapore molto piccoli. Ed ecco comparire QFN, BGA e loro parenti…. Come faccio a saldarli?

Alternative al forno per rifusione

Ora, qui qualcuno potrà dire con molta facilità che basterebbe l’aria calda di una pistola termica – lo ha fatto un mio amico – come anche una piastra modi ferro da stiro. Ed onestamente ci ho provato, ma non mi ci trovo. Il primo metodo mette le ali ai componenti piccoli, a meno che non si abbassi la velocità dell’aria – infattibile in un garage freddo come il mio… – ed il secondo non è molto indicato per componenti grossi tipo induttori 12x12mm, che vorrei saldare assieme a quelli piccoli.

Come ho scelto il modello

Premetto che per acquistarlo non ho guardato molti parametri… Solo due in effetti: costo e presenza di una ventola nel vano. Ovviamente il forno che mi hanno recapitato ha la ventola e costa davvero poco. l’ho pagato circa 340€, a cui si sono magicamente aggiunte 109€ di tasse di importazione. Si trova solo su AliExpress, è l’ITECH RF-A250. Appena consegnato l’ho posizionato su un carrello in garage ed ho saldato una scheda di prova.

PCB per provare il forno a rifusione

Per testare le curve di reflow ho progettato un PCB che non ha piste. Non è altro che una basetta in FR4 singola faccia con delle impronte differenti su due bordi. L’idea è di saldare i componenti più economici che trovo con quei footprint giusto per osservare le possibili criticità come tombstones, corti fra pad e pin non bagnati. La pasta che uso è della Loctite con fusione a 217°C e lega 96,5Sn-3Ag-0,5Cu, gentilmente offerta da un caro amico. Qui sotto potete trovare i file di fabbricazione dello stampato, formato gerber in archivio .zip. Ls scheda ha ingombro 100x100mm.

Segue una serie di test che ho eseguito per trovare la curva meno “aggressiva” che saldi ugualmente bene i PCB

Primo test – 13/12/2022

Primissima prova: ho saldato davvero pochi componenti, tentando comunque di avere sia componenti grossi che molto piccoli. Mi sono poi preoccupato di sistemarla al centro del forno con l’induttore 12x12mm nell’angolo peggiore del quadrato occupato dallo stampato (lato sportello). Ho notato, guardando dal vetro, che le piazzole lato davanti sono state le ultime a saldarsi, nonostante non fossero popolate. La pasta come potete vedere non era stesa molto bene. Ho deciso che nel prossimo test allungo il tempo del picco massimo. In ogni caso è certo che non servirà truccare più di tanto la curva.

Secondo test – 15/12/2022

Questa prova è andata molto meglio: nonostante la scheda fosse posizionata con l’induttore sull’angolo del forno lato sportello si è comunque saldato in tempo, anche se proprio un attimo prima che calasse la temperatura. Allego foto del PCB.

Terzo test – 16/12/2022

Ultima prova, ho aumentato ancora un po’ i tempi. Ovviamente non capiterà mai – spero – di avere componenti così grossi in angolo al forno, ma comunque voglio poter infornare più PCB alla volta, quindi deve essere bello uniforme. Se mai metterò cose così difficili da saldare ai lati farò un ciclo di preriscaldamento a temperatura costante, così da ridurre i gradienti di temperatura.

Il forno non scalda troppo?

Dopo aver fatto tutto ciò ho inserito dei condensatori di vario tipo al centro del forno e ho eseguito un ultimo ciclo. Ho misurato la capacità prima e dopo ed ho verificato che non venissero alterati. Ovviamente ne sono usciti indenni, quindi penso che la curva che ho ricavato sarà poi quella che userò realmente per saldare le schede. Magari per cose davvero piccole potrei utilizzare una curva meno aggressiva, ma questo si vedrà caso per caso.

L'articolo Forno per rifusione SMD proviene da Alessio Spachtholz.

Non so quanti di voi abbiano mai avuto il mio stesso problema: una famiglia che non ama i buchi nel muro! Essendo io ancora uno studente universitario, non ho per il momento una casa mia, dove posso fare ciò che voglio, e quindi non ho alternativa al sottostare alle regole che mi vengono imposte. Una di queste regole è evidentemente di non fare buchi nelle pareti di casa per entrare con i cavi di antenna per il mio ricevitore SDR. Mi sono allora ingegnato per trovare un’alternativa, ed in questo post vi spiegherò come riuscire anche voi ad ovviare a questo seccante problema.

Quindi fino ad oggi?

Nel passare il mio tempo libero mi ritrovo di quando in quando ad ascoltare in UHF/VHF con un piccolo ricevitore SDR: SDRPlay RSP1A. Ovviamente è tutto in regola, sono iscritto al registro degli SWL (Short Waves Listeners). Nel corso del tempo sono riuscito ad attrezzarmi con due antenne, una discone ed una J-pole, le quali sono montate su di un paletto da recinzioni in giardino. Ho poi scavato una trincea dove ho interrato un tubo corrugato da 60mm che comunica con tre pozzetti. Un pozzetto è sotto il palo di antenna, uno è fuori da camera mia ed uno è collocato in posizione intermedia lungo la linea. Il punto è che fino ad ora ho sempre aperto la porta-finestra, fatto entrare un cavo RG58, ed ascoltato con il PC. Ma in tutto ciò tenere aperto con temperature sgradevoli fuori, prendere il cavo, stenderlo dal giardino alla scrivania, collegare l’antenna giusta, ecc. non è certamente un passatempo rilassante. A ciò si aggiungono linee in RG58 di più di una ventina di metri. Decisamente non è un design ottimale!

L’idea: una radio SDR remota!

E quindi ecco la mia idea, mettere il ricevitore radio proprio sul palo d’antenna, e poi mediante la mia rete dati locale remotare l’USB dell’SDR. Quindi non ho più cavi che entrano… tranne per il cavo dati vero? No!! Il punto è che io parto dal palo d’antenna con un cavo ethernet, ma poi posso mettere un ripetitore Wi-Fi da qualche parte ed entrare in wireless! E per scegliere l’antenna? Semplice! uno switch coassiale controllato sempre dalla scatola sul palo. Per cui ho frugato in garage, e ho trovato una vecchia Raspberry PI 3B+ che fa al caso mio come server per il controllo del selettore e accesso remoto all’USB. Manca solo un alimentatore nel pozzetto ed un po’ di fortuna su eBay per trovare un buon relè RF. Ho scelto un bellissimo HP 87104A, che, comprensivo di spedizione e spese d’importazione dal Regno Unito, è costato una cinquantina d’euro circa.

Il sistema operativo

E qui ho dovuto decidere il sistema operativo da installare sul Raspberry PI, ho optato per Ubuntu server 22.04. È bastato un quarto d’ora circa per flashare una MicroSD da 16GB che mi avanzava con Balena Etcher – esistono anche altri software, uno ad esempio è Rufus – ed eseguire il primo avvio. Avendo usato la versione di Ubuntu per Raspberry – ovviamente direi – era già tutto preconfigurato. Appena avviato per la prima volta il sistema operativo mi ha chiesto un login. L’user di default è “ubuntu”, il quale ha, con molta fantasia, password “ubuntu”. Appena eseguito l’accesso è richiesto il cambio di password. Fatto ciò si può passare all’installazione degli applicativi.

Gli applicativi

Ecco qui un breve elenco degli applicativi che ho installato per far funzionare il tutto:

• mc -> usato per navigare tra i file;
• rfkill -> usato per spegnere WiFi e Bluetooth in modo tale da ridurre temperatura ed interferenze;
• raspi-config -> usato per configurare la GPIO;
• mono-runtime -> usato per eseguire programmi C# che controllano i PIN del pulsante di spegnimento e dello switch coassiale;
• virtualhere server -> usato per remotare in LAN la connessione USB del ricevitore radio, la versione gratuita consente massimo una USB, che per questo scopo è sufficiente.

Installazione e cablaggio RF

Nelle prossime settimane mi occuperò di installare il tutto sul palo, appena fatto seguiranno nuovi aggiornamenti.

L'articolo Ricevitore SDR “tappabuchi” proviene da Alessio Spachtholz.

Attrezzatura impiegata

La macchina era di fatto composta da un semplice mobiletto in legno verniciato in nero opaco a bomboletta. All’interno di tale involucro risiedeva una testa radiogena da 65keV che irraggiava l’oggetto mantenuto al buio dai pannelli esterni. Oltre l’oggetto rispetto alla sorgente X era posto uno schermo radio-luminescente. Nelle prime prove lo schermo era un Agfa blu, poi venne sostituito con un Agfa verde con accoppiato un vetro schermante al piombo. Dal lato opposto dello schermo rispetto all’oggetto era situata una fotocamera Canon Powershot SX430IS con impostato un tempo di esposizione elevato. Gli scatti erano controllati con pulsante da altra stanza e la fotocamera lavorava con funzione autoscatto.

Galleria scatti

L'articolo Scatti con macchina radiografica proviene da Alessio Spachtholz.